Al elegir un material para la construcción, la mayoría de las veces los propietarios de bienes raíces suburbanos prestan atención a la madera. La madera ha sido el producto más demandado desde tiempos inmemoriales. Tiene muchas propiedades positivas, tanto operativas como decorativas.

Sin embargo, también tiene sus inconvenientes, en particular, una fuerte dependencia de factores ambientales, especialmente cuando se usa en estructuras de calles. Actualmente, para la instalación de revestimientos para pisos, la tabla para terrazas dpk es muy popular, que carece de las desventajas inherentes a la madera natural.

Producido hoy los siguientes tipos tablas de terraza:

• Tableros de madera maciza... Este material está hecho de especies de madera con alto contenido de resina, resistente a la humedad y al daño mecánico. Después de la colocación, dichos tableros se tratan con compuestos protectores y decorativos especiales (ver).
• Tableros de madera tratada térmicamente... Este material se procesa en cámaras especiales a una temperatura de 120-190 grados, lo que aumenta su resistencia, resistencia al agua y durabilidad.
• Tableros de WPC.

Producción de cubiertas de WPC

La primera producción para la producción de tableros de WPC se inauguró en Suiza, en los años setenta del siglo pasado; sin embargo, el producto no ganó popularidad de inmediato. Una nueva ronda de desarrollo de esta dirección y la popularización del KDP se inició en los noventa en América. En Rusia, el mercado de WPC todavía está en pañales, pero la tendencia sugiere que en unos años se convertirá en uno de los más grandes.

Actualmente, las fábricas para la producción de terrazas hechas de compuestos de madera y polímero operan en todas partes. La calidad de los productos fabricados depende directamente del equipo y la tecnología utilizados.

La plataforma de madera compuesta de polímero se produce por extrusión. Como materia prima, se permite utilizar residuos de producción de polímeros, así como materiales reciclables y residuos de carpintería. Esto es extremadamente importante con los problemas ambientales y de deforestación actuales.

Etapas de la fabricación de una plataforma de WPC.

Trituración de madera

En una máquina trituradora, la madera se tritura y se convierte en astillas. Fracción de polvo de madera necesaria para la producción de tarimas: 0,4-1,5 mm. Cuanto menor sea el tamaño de partícula, mejor será el producto terminado.

Secado de la fracción de madera

El secado de la harina de madera es necesario si su contenido de humedad es superior al 15%. Para ello se utilizan diferentes métodos. El más común es el tratamiento térmico en cámara.

Dosificación y mezcla de ingredientes.

Los diferentes fabricantes utilizan sus propias recetas de fabricación individuales. Entonces, el contenido de harina de madera puede ser 55-80%, polímero (PVC, polietileno de alta y baja presión, polipropileno se utilizan para la producción) ̶ 20-40%.

Algunos fabricantes agregan paja picada y cáscaras de arroz a la masa. Además, se agregan modificadores y colorantes al producto. Todos los componentes se mezclan según las instrucciones. Luego se granulan.

Extrusión

En esta etapa, la fusión se produce a presión y a alta temperatura de la mezcla resultante. La masa fundida se exprime a través de las matrices de la extrusora, se tira, se enfría y las tablas se enfrentan ( longitud estándar tablas: 3,4 o 6 metros).

El proceso de extrusión asegura una alta densidad del material y una cantidad mínima de desechos. Los residuos de producción están sujetos a reciclaje.

El equipo de producción puede ser líneas de una, dos o tres etapas:

• Producción en un solo paso. En este caso, todos los ingredientes se envían inmediatamente a la extrusora, donde tiene lugar la granulación, secado, mezclado y extrusión. Este equipo proporciona el proceso tecnológico más conveniente y rápido, ocupa poco espacio, consume menos energía y trabajo, pero es muy costoso.
• Producción en dos etapas... La granulación y la extrusión se llevan a cabo en líneas separadas.
• Línea de tres etapas. La granulación, mezcla y extrusión se dividen en etapas y se realizan en equipos separados. Esto es lo más una opción económica producción, sin embargo, el equipo ocupa mucho espacio.

Como resultado, se obtienen tablas perfectamente planas, que se embalan y envían al almacén.

Descripción de material, tipos, características, áreas de aplicación.

Los materiales hechos de WPC han encontrado su aplicación en varios campos: en la producción de muebles, en la industria automotriz, en la producción de estructuras de jardín y materiales de construcción. En el segmento de materiales de construcción, WPC está representado por tableros de fachada o revestimientos, tableros para la fabricación de cercas y cercas, alféizares de ventanas, escalones para escaleras. La mitad del volumen total de WPC producido está ocupada por.

¿Dónde se utiliza la tarima de madera compuesta de polímero?

• durante la construcción de muelles y muelles;
• en la disposición de áreas recreativas turísticas y turísticas;
• al organizar el territorio alrededor de las piscinas;
• como piso terrazas, verandas y cenadores;
• al terminar balcones y logias;
• en los techos operados de los edificios;
• en locales para la cría de ganado;
• como base para deportes y parques infantiles;
• para el dispositivo de caminos y plataformas para automóviles.

Dimensiones estándar de la plataforma: ancho 135… 165 mm, espesor 18… 28 mm.

La plataforma de WPC puede variar en estructura y ser:

• corpulento;

Tales tablas son muy resistentes a golpes y cargas puntuales. Se utilizan en áreas de alto tráfico como terraplenes, campos deportivos, pistas de baile. Una plataforma sólida es más fuerte, más pesada y más cara. Soporta una carga de 1000 kg / m2.

• hueco.

Tales estructuras se distinguen por la presencia de huecos en el interior. Pueden soportar cargas de 100 a 600 kg / m2.

Según el método de tratamiento superficial, el tablero es:

• pulido
• estriado

Según la forma de la sección, la plataforma compuesta se divide en:

• Tablas sin nervaduras.
• Tableros con cantos cerrados.
• Tableros con bordes abiertos.

Los dos primeros tipos se apilan sobre troncos, el segundo sobre una base rígida (si las nervaduras son anchas, también puede caber en troncos).

Ventajas y desventajas de las placas WPC.

La plataforma de compuesto de madera y polímero está dotada de numerosas ventajas:

• El material es muy duradero.
• Durabilidad. La vida útil de los productos supera los 30 años.
• Excelentes cualidades de resistencia a la humedad. La absorción de agua no supera el 5%.
• Resistente a los rayos UV.
• El compuesto no está sujeto a descomposición ni corrosión.
• Resistencia a temperaturas extremas. Los tableros se pueden operar en el rango de -45 ... + 90 grados. El polietileno se ablanda a altas temperaturas y el polipropileno se vuelve quebradizo a bajas temperaturas. Para mejorar estos indicadores, se utilizan modificadores especiales.
• Alta resistencia a la abrasión y al daño mecánico. Los arañazos y astillas prácticamente no aparecen en un revestimiento de alta calidad.
• Resistencia a ambientes agresivos. El revestimiento no teme los efectos de las sales, los ácidos, los álcalis y puede tratarse con detergentes.
• Amistad con el medio ambiente. En la fabricación de productos que contienen PVC, es posible que los fabricantes sin escrúpulos agreguen aditivos que contienen plomo, lo que afecta negativamente a la salud humana cuando se libera. Cuando se usa en la producción de polietileno y polipropileno, estos modificadores no se agregan.
• Superficie antideslizante.
• Facilidad de mantenimiento.
• El material se procesa fácilmente (perforado, aserrado).
• Atractivo apariencia, imitando la estructura de la madera, una gran selección de tonalidades y texturas.

• Hay muchos productos en el mercado que se fabrican con equipos de baja calidad o en violación de la tecnología. Como resultado, las tablas pueden tener problemas de durabilidad, poca resistencia al calor y a los rayos UV.

¡Importante! El bajo precio de la plataforma puede significar el uso de materias primas y aditivos de baja calidad en su lanzamiento. Lea atentamente las especificaciones del producto antes de comprar. De lo contrario, puede adquirir un material que en un par de años perderá sus maravillosas propiedades.

• La presencia de polímeros en la plataforma supone la posibilidad de expansión lineal del material con un cambio en la temperatura ambiente. Sin embargo, la instalación del tablero mediante sujetadores especiales proporciona la movilidad necesaria del material y oculta un posible cambio de dimensiones.

Instalación de tarimas de WPC

La plataforma se coloca utilizando una sutura o un método sin costuras.

En el primer caso, la placa se adjunta a los terminales, que proporcionan una unión uniforme entre las placas. En el segundo, las tablas se apilan de cerca usando clips secretos.

¡Importante! Debido a la expansión lineal del material, no se recomienda utilizar este método de instalación en áreas mayores a 10 m2.

Para realizar el trabajo, es necesario adquirir materiales.

Entonces, además del tablero en sí, necesitará construir una terraza:

• Troncos de soporte o cojinetes:

1. La elección de esta o aquella opción depende de la estructura de la terraza. Si su sitio ya tiene una base nivelada confiable: suelo rocoso denso o un área de concreto, se utilizan soportes ajustables y vigas de soporte para instalar la parte del marco.
2. En suelo débil, se debe erigir una base debajo de la terraza. En este caso, es recomendable dar preferencia. pilas de tornillos y demoras de rodamiento.

• Abrazaderas o clips de montaje:

1. Las abrazaderas son sujetadores metálicos con los que se fija la plataforma a la subestructura. Proporcionan un pequeño espacio entre las tablas, no más de 3 mm.
2. Los clips de montaje de plástico también se utilizan para unir la tabla al tronco, pero le permite hacer un espacio de hasta 6 mm. Consumo medio sujetadores para 1 m / 2 de suelo es de 20 a 23 piezas.

• Accesorios finales: los accesorios en forma de tacos, listones laterales y esquinas se utilizan para decorar la parte final del suelo y los escalones, que le dan a la terraza un aspecto acabado. También están hechos de madera compuesta y se seleccionan de acuerdo con el color del tablero utilizado.

En un juego para tarimas, los fabricantes también ofrecen pilotes y soportes ajustables. Al comprar materiales, primero debe prestar atención a la calidad del compuesto.

Debe ser uniforme, sin inclusiones ni huecos en la parte frontal y las secciones. El precio demasiado bajo del material ciertamente debería alertarlo: el precio de 1m2 de tablero WPC no puede costar de ninguna manera menos de 1600 rublos.

Herramientas que necesitará al colocar el tablero con sus propias manos:

La tabla de cubierta compuesta de cubierta se adjunta de la siguiente manera:

Ilustración	Descripción
	Antes de comenzar a trabajar, ya debe tener una base lista para usar. Puede haber muchas opciones aquí: Bloques de hormigón celular; Cimentación de hormigón tipo banda; Cimentación de hormigón columnar; Soportes de ladrillo; Viga de madera; Pies ajustables. No hay mucha diferencia, lo principal es que la base es sólida.
	Los troncos se colocan sobre los soportes. Deben ubicarse en incrementos de no más de 40 cm. Si se aplicarán cargas altas a la superficie, entonces el espaciado de los elementos debe ser de 20 cm. Si la plataforma se ajusta en diagonal, los troncos también deben colocarse cada 20 cm.
	Los retrasos se establecen de modo que desde el centro hasta el centro de los elementos no haya más de 40 cm. En esta etapa, no es necesario repararlos adicionalmente.
	Para arreglar los elementos, necesita perforar agujeros como este: En la parte superior, debe usar un taladro 2-3 mm más grande que el diámetro del clavo usado; La partición interior se perfora con el mismo taladro que el diámetro de la clavija. Solo necesita insertar un taladro más delgado en un agujero ancho y perforar el tronco y la base debajo. La profundidad debe ser unos 20 mm menos que la longitud de la clavija.
	La clavija se inserta en el orificio al ras con la partición superior. Simplemente pegue los sujetadores en todos los lugares, la fijación se realizará más tarde.
	Así es como se ubica la clavija en la etapa intermedia. Es importante entrar por el orificio inferior para que los sujetadores estén nivelados y no se caigan.
	Para finalmente arreglar los retrasos, debe terminar los sujetadores hasta el final con cualquier espaciador. En nuestro caso, este es un taladro roto de un taladro percutor. Dado que el orificio es 20 mm más pequeño, la clavija no entrará por completo. Resulta un soporte flotante, que no permite que los elementos se muevan, pero al mismo tiempo no interfiere con ellos durante las deformaciones que pueden ocurrir durante los cambios de temperatura y humedad. ¡Importante! Nunca empuje las clavijas hasta el final, la reserva de marcha mínima para los retrasos debe ser de al menos 5 mm.
	Desde el lado del comienzo de la colocación de la plataforma, debe colocar clips de inicio. Deben pararse en cada tronco, para la fijación se utilizarán tornillos autorroscantes amarillos de 3x30 mm.
	El clip debe colocarse correctamente. Para que los rezagos no sean visibles desde debajo de la plataforma, los bordes del retenedor deben extenderse más allá del extremo en 1-2 mm. No te olvides de este matiz al atornillar los elementos.
	La tabla se corta a medida si es necesario, luego se coloca a lo largo del borde y se encaja en los clips. Para fijar el elemento, debe presionarlo con fuerza para que el soporte entre en la ranura y quede firmemente sujeto.
	Los listones de plástico se instalan de modo que una protuberancia entre en la ranura de la plataforma y la parte inferior descanse contra el retraso. Simplemente presione el elemento contra el borde del tablero y sosténgalo con un dedo. En el orificio se inserta un tornillo autorroscante de 3x30 mm, que se utilizará para fijarlo.
	El kleimer no se atornilla completamente con un destornillador. La cabeza del tornillo debe sobresalir 1-2 mm por encima de la superficie del retenedor de plástico. Esto le dará un poco de juego libre a la conexión y permitirá un mejor acoplamiento de los siguientes elementos a apilar.
	Los sujetadores se colocan en cada retraso. Esto es muy importante para la resistencia de la estructura, no debe ahorrar dinero y pasar los kleimers a través de uno; la superficie caminará posteriormente.
	La segunda tabla se coloca así: el elemento se presiona firmemente a lo largo de toda la longitud, después de lo cual debe eliminar todas las juntas con un mazo de goma. Esto proporcionará el mejor ajuste y la brecha será la misma en todas partes.
	Debe haber un espacio de 4-5 mm entre los elementos. Es necesario para la eliminación suave de la humedad y una buena ventilación de la estructura. Gracias a las arcillas, la brecha siempre será como debe ser. Solo tienes que unir bien las tablas y sujetarlas.
	Después de colocar las cuatro tablas, debe apretar los sujetadores entre la primera y la segunda tabla. Se toma un trozo largo, se coloca en la ranura del tornillo autorroscante y se atornilla hasta que se detenga. Así es como se realiza la fijación final de la baraja. Las siguientes filas se dibujan de la misma manera. Pero no hay necesidad de apresurarse, solo se pueden apretar las juntas, comenzando desde el segundo desde el borde del tablero, este proceso no debe llevarse a cabo de inmediato.
	El trabajo continúa de la misma manera hasta cubrir toda la superficie. Las tablas se colocan, se golpean con un martillo de goma y se sujetan. Después de la conexión, pasan a través de las ranuras para fijar de forma segura el KDP.
	La última tabla del piso está asegurada con clips de metal. Solo que ahora primero se insertan firmemente en la ranura y luego se atornillan con un tornillo autorroscante. Es importante fijar bien el borde para que la tabla exterior no se tambalee y se mantenga firme.
	Cuando termine el trabajo, puede comenzar a instalar los enchufes. Primero, obsérvelos de cerca para descubrir cómo organizar correctamente los elementos. En la parte inferior siempre hay orificios para el drenaje de la humedad, y en la parte superior se hace un redondeo de la esquina para que no se aferre a los pies.
	Los elementos plásticos deben colocarse con mucho cuidado ya que pueden dañarse fácilmente. Primero, las protuberancias se colocan en las ranuras de la plataforma, luego, sosteniendo el elemento con una mano, se golpea suavemente con un mazo de goma, como se muestra en la foto. Intente conducir el enchufe de manera uniforme, golpeándolo desde diferentes lados.
	Así es como se ve el resultado del trabajo. Resulta muy ordenado, mientras que los extremos están bien cerrados.
	En el borde se coloca una placa final de aluminio. Primero, se toman medidas y el elemento se corta con una sierra para metales o una sierra de calar. Después de eso, debe sujetarlo firmemente a la superficie para asegurarse de que la esquina se ajuste bien en toda su longitud.
	La esquina está sujeta. Aquí todo es simple: hay ranuras para tornillos autorroscantes en la superficie, por lo que coloca los sujetadores con el paso requerido, no se necesitan instrucciones aquí.
	Así es como se ve una barra fija. Después de eso, se puede usar la terraza, se termina el trabajo.

Como puede ver, no será difícil colocar el revestimiento compuesto por su cuenta. El montaje de la tarima compuesta se demuestra claramente en el vídeo de este artículo:

Si decide realizar un revestimiento de suelo que tenga excelentes características de rendimiento y sirva de decoración para el exterior, seguro que le interesará una tarima exterior de dpc. Comprando material de calidad, y habiéndolo colocado de acuerdo con la tecnología, no se arrepentirá de su elección durante muchos años.

El compuesto de madera y polímero (WPC) es una mezcla que contiene un polímero (químico o natural), así como un relleno de madera, generalmente modificado por agentes químicos. Este material se llama "madera líquida", y compuesto de madera y plástico, y plástico de madera y polywood. La característica principal de dicho material es que el producto final se obtiene, de hecho, de residuos de producción y consumo, como aserrín, virutas, harina de madera, residuos agrícolas y diferentes tipos desperdicio de consumo. Hoy en día, se están creando métodos que hacen posible el uso de polímeros no primarios, sino secundarios en el proceso de producción.

¿Lo que es?

Externamente, un compuesto de madera y polímero con un alto contenido de madera es muy similar al MDF o al tablero de fibra dura, y con una pequeña cantidad, al plástico. Tal material se presta bien para aserrar, cepillar con un cepillo. Los clavos se clavan fácilmente en él. También se puede pintar con pinturas y esmaltes ordinarios, o terminar con películas sintéticas, chapa natural.

El compuesto de madera y polímero es un material ultramoderno. El WPC posee las mejores propiedades naturales de la madera, pero al mismo tiempo carece de desventajas tales como tendencia a pudrirse y moho, inflamabilidad, defectos superficiales, susceptibilidad a la humedad.

El KDP contiene:

• harina de madera (o astillas trituradas), tamaño de 0,5 a 2 mm
• polímero, que puede ser PVC, polietileno o polipropileno
• aditivos.

Fabricación de extrusión compuestos de madera-polímero puede llamarse una de las áreas más prometedoras en el campo uso racional residuos de aserraderos, industrias de muebles y carpintería, el uso de madera de baja calidad, residuos vegetales, que contienen mucha celulosa, plásticos reciclados para crear piezas de perfil de alta calidad.

Ventajas del compuesto de madera y polímero

Las principales ventajas de dicho material incluyen:

• El tablero de WPC no necesita ser pintado todos los años
• La tabla de terraza no resbala bajo la lluvia, porque tiene una superficie corrugada.
• el material puede soportar diferencias colosales régimen de temperatura(de -50 ° С a + 50 ° С)
• alta resistencia. Los productos fabricados con este material pueden soportar cargas pesadas, lo que hace posible su uso como pavimento incluso en aparcamientos.

El KDP más popular en tales áreas de actividad:

• construcción. En esta industria, se utiliza para el revestimiento exterior de casas, para la creación de perfiles de puertas y ventanas, paneles, así como para el acabado de aberturas, tableros a dos aguas.
• diseño de exteriores. Los suelos (terrazas), las aceras, las cercas, las cercas, la arquitectura del jardín (bancos, cenadores), las dependencias, los patios de recreo están hechos de compuesto de madera y polímero. También se utilizan para terminar piscinas y utilizarlas como pavimento.
• decoración de interiores. En esta industria, a partir de WPC se crean pasamanos, escaleras, contraventanas, perfiles decorativos, paneles de acabado, armarios empotrados de cocina, parquet, muebles de oficina, estanterías, rodapiés, paneles insonorizados.
• industria. Los puentes, paletas de transporte, contenedores, muelles, pilotes marinos y mamparos, piezas de ferrocarril (traviesas), contenedores de basura, placas, letreros están hechos de "madera líquida".

El entarimado, o en otras palabras, el entarimado de compuesto de madera y polímero es el material más moderno entre los revestimientos para suelos de exterior. La harina de madera y el polímero dotan a este material de propiedades únicas. La vida útil de dicha placa alcanza los 40 años. Este material requiere un tratamiento antiséptico y pintura anual.

Propiedades básicas:

• no resbala incluso cuando está mojado
• altos indicadores de fuerza y ​​resistencia al desgaste
• régimen de temperatura de -50 a +80 0С
• no susceptible a la humedad, se puede utilizar en exteriores
• no teme a los rayos ultravioleta, no se desvanece, no se pudre, no se enmohece.

Hoy en día se producen los siguientes tipos de tarimas:

• sutura, tiene una costura de 2 a 6 mm. Se utilizan en grandes áreas, más de 300 m2, donde es necesario garantizar una gran salida de agua
• sin costura. Tales tablas son ideales para cafés al aire libre donde necesita hacer un piso monolítico.
• de cuerpo entero se utilizan en muelles y cubiertas de barcos
• hueco. Esta placa es más liviana y, por lo tanto, menos costosa.
• con polímero de PVC. Tienen mejor resistencia al desgaste, mayor resistencia a los rayos UV, fuerza
• con polietileno. Difiere en bajo costo
• tableros lijados
• cepillado, cepillado, es decir, envejecido
• en relieve con un patrón texturizado
• repujado, con textura de madera natural.

Los tableros de WPC son más fáciles de instalar que los tableros de madera.

Producción de compuestos de madera y polímero

El WPC es un material innovador, cuya tecnología de fabricación se basa en mezclar harina, PE, PP, PVC y otros componentes utilizando equipos especiales de acuerdo con los estándares establecidos.

Para crear un compuesto de madera y polímero, es necesario, en primer lugar, moler las materias primas de madera. Después de triturar, la madera debe secarse completamente. A esto le sigue la etapa de pesaje y medición precisos de los componentes. Después de mezclar todos los ingredientes, se extruye el material. La etapa final de la producción consiste en recortar a lo largo y a lo ancho.

El esquema de producción de WPC es muy similar a la creación de tableros de aglomerado. Sin embargo, la implementación del proceso se lleva a cabo en equipos químicos, es decir, industria del plástico. Tales instalaciones son bastante compactas, es decir, no requieren una habitación grande. Las empresas que producen WPC son eficientes incluso con pequeños volúmenes de producción, por lo tanto, son incomparables con la escala de las fábricas de tableros de partículas o MDF.

Mercado de compuestos de madera y polímero

Hoy en día, el mercado mundial de DPKT se encuentra en una etapa de crecimiento y cada año crece entre un 18% y un 20%. Según los últimos datos, incluso el mercado estadounidense no tiene un punto de saturación. En los próximos años se espera un auge en el consumo y producción de compuestos de madera-polímero.

Teniendo en cuenta los períodos del ciclo de vida del mercado, la dinámica del consumo y el crecimiento de la producción en Rusia y otros países, el potencial del mercado ruso de compuestos rellenos de madera es enorme.

El alcance de este material es muy amplio. En Rusia, la principal área de uso es la construcción. Además, según los analistas, en los próximos años, los compuestos de madera se utilizarán activamente en la industria automotriz y en la producción de muebles.

Este material es altamente resistente a la influencia del ambiente externo, temperaturas extremas, es más duradero en comparación con la madera y los paneles a base de madera. Estas propiedades son extremadamente importantes en el duro clima de la mayor parte de nuestro estado. La fabricación de muebles de exterior de DPKT (bancos, barandillas, suelos) es de mayor calidad. Debido a la capacidad de los polímeros de madera para tomar cualquier forma durante la producción, los fabricantes de muebles tienen la oportunidad de hacer un uso más amplio de los elementos de diseño y ideas creativas al diseñar muebles.

La construcción en un área suburbana no se limita exclusivamente a la construcción de un edificio residencial. Asimismo, se están construyendo edificios relacionados para recreación, almacenamiento y trabajos auxiliares, para lo cual se seleccionan los materiales de construcción adecuados con las características necesarias.

Los materiales que se utilizan al aire libre requieren solidez, durabilidad y resistencia a las influencias ambientales. Por ello, para la construcción de edificios como terrazas, cenadores y áreas abiertas, se elige el material de la más alta calidad. Y en primer lugar, esto se aplica al revestimiento del suelo, que está experimentando una mayor carga en comparación con el resto de elementos del edificio.

Decoración

Para suelos de exterior, la fiabilidad del material es fundamental. Por lo tanto, para la fabricación del piso, por regla general, se utilizan tableros de madera maciza. Sin embargo, más recientemente, un nuevo Material de construcción teniendo las mejores caracteristicas.

Se trata de una tarima de madera de WPC que tiene todas las ventajas de un material natural en ausencia de sus desventajas. Las características de alto rendimiento se combinan con éxito con la facilidad de instalación y la falta de costos en el proceso de uso. Los volúmenes de producción de WPC están creciendo anualmente, por ejemplo, uno de los líderes en producción de WPC en Rusia, Smart Decking, produjo solo 10,000 m2 por año en 2008, y en 2016 ya era de unos 60,000 m2.

La producción de WPC implica el uso de dos tipos de materias primas: madera (principalmente virutas) y polímero. Esta combinación hizo posible lograr una resistencia y durabilidad únicas del material.

¿Qué elegir: tarima de madera natural o WPC?

Para comprender cuál es mejor: compuestos de madera y polímero o madera maciza, es necesario considerar y comparar las características de ambos materiales.

La durabilidad de los tableros de WPC es de unos 40 a 50 años, mientras que los de madera maciza son de unos 15 a 20 años. Pero solo si la tabla de madera está debidamente impregnada con todo el equipo de protección. Al mismo tiempo, el árbol requiere no solo un tratamiento inicial con barniz o pintura, sino también una renovación periódica del recubrimiento. La plataforma de WPC en este sentido no solo es más conveniente, sino que también es rentable en funcionamiento, ya que no requiere mantenimiento adicional durante el uso.

Las principales ventajas del compuesto de madera y polímero.

Además de la durabilidad, el WPC tiene una serie de ventajas adicionales que determinan su uso como revestimiento de piso para edificios ubicados al aire libre:

¿Cuánto cuesta una placa WPC?

Tiene sentido mencionar por separado el costo de WPC. El tablero de fachada hecho de compuesto de madera y polímero a primera vista parece prohibitivamente caro. Sin embargo, si considera el hecho de que una parte significativa del costo de los consumibles adicionales simplemente no es necesaria, al final resulta que la plataforma de WPC es bastante rentable.

Además, la instalación del revestimiento del suelo es tan sencilla que se puede realizar de forma independiente sin la intervención de un especialista. El tablero se adapta a casi cualquier sustrato, a excepción de terrenos pantanosos. Sin embargo, después de realizar un sistema de drenaje de alta calidad, este problema también se resuelve.

¿Es realmente caro?

El tablero de WPC, cuyo precio es ligeramente superior en comparación con la madera maciza, compensa perfectamente esta desventaja con su resistencia a las influencias ambientales. Este material no se hincha de alta humedad, no se decolora con la luz del sol y no se seca con las altas temperaturas.

El costo estimado de los compuestos de madera y polímero varía entre 300 y 470 rublos. por metro corriente dependiendo del fabricante y la marca del producto. Otro factor que afecta el costo de una tabla es el tipo de madera que se utiliza en su fabricación. Cuanto más valiosa sea la madera, mayor será la cantidad que habrá que pagar por el material de construcción.

Condiciones de funcionamiento de las placas WPC

Incluso sin pretensiones de las condiciones de uso, el material tiene sus propias limitaciones en la operación:

• La plataforma de WPC no se usa en lugares con alta humedad sin acceso al viento y la luz solar. La cubierta debe ventilarse periódicamente. De lo contrario, incluso este material de construcción puede enmohecerse.
• Es absolutamente inaceptable operar una plataforma compuesta mientras está constantemente en el agua.
• Y la última limitación. No utilice el material en habitaciones con frecuentes y grandes fluctuaciones de temperatura, como una sala de vapor. Esto puede deformar el tablero.

Debo decir que, aunque la tarima de madera compuesta de polímero prácticamente no se desvanece con el sol, todavía es posible una ligera decoloración.

De todo lo anterior, podemos concluir que el costo bastante alto de la plataforma hecha de compuestos de madera y polímero se amortizará más adelante debido a la durabilidad del material. Mientras que los pisos de madera maciza se volverán inutilizables mucho antes. Por tanto, podemos decir con confianza que el futuro pertenece al KDP.

Los materiales compuestos de madera y polímero (WPC) destinados al procesamiento por extrusión constan de tres componentes principales:

• partículas de madera triturada
• polímeros termoplásticos sintéticos u orgánicos o mezclas de los mismos,
• un complejo de aditivos químicos especiales (modificadores) que mejoran las propiedades tecnológicas y de otro tipo de la composición y los productos resultantes, a menudo también llamados aditivos.

Los materiales compuestos se diferencian de los plásticos tradicionales rellenos de madera (DVP) por un alto contenido de madera (más del 50 por ciento) en peso en la composición general y su correspondiente influencia en las propiedades del producto terminado. No hay mucho relleno de madera en DNP y las propiedades de dicho plástico están determinadas principalmente por las propiedades del polímero. Y cuando hay más madera, las propiedades del composite ya están determinadas:

• propiedades de la matriz,
• propiedades de las partículas de madera,
• la naturaleza de los enlaces entre las partículas de madera y la matriz,
• la estructura del compuesto resultante.

Las figuras siguientes muestran tres estructuras esquemáticas de un material relleno:

Plástico de relleno débil, composite de relleno medio y composite de alto relleno.

El contenido de madera en el compuesto de madera-polímero basado en resinas termoplásticas puede variar dentro de amplios límites. La mayoría de los fabricantes estadounidenses todavía están trabajando con composiciones que contienen entre un 50 y un 70% de madera. Los desarrolladores europeos de tecnologías de extrusión DPKT se esfuerzan por obtener composiciones que contengan un mayor relleno de madera, hasta un 80% o más.

La madera se tritura en molinos especiales de varios tipos y se convierte en harina de madera o fibra de madera. Actualmente, la harina de madera se usa más ampliamente para la fabricación de WPC. La producción de harina de madera ha estado dominada durante mucho tiempo por la industria nacional. Se utiliza como relleno para plásticos, materias primas para explosivos, para microbioprom, etc.). Junto con madera especialmente triturada, el DPKT puede incluir aserrín pequeño y polvo de amolar.

El uso de fibras de madera en WPCT es prometedor, por el tipo utilizado en la producción de tableros de fibra, MDF y papel. Las fibras de madera se producen mediante el método de deflexión, es decir. partiendo la madera en fibras. En algunos casos, se utiliza fibra confeccionada a partir de cartón y residuos de papel (papel de desecho). Por ejemplo, una empresa china tiene experiencia en reciclaje industrial en Producción de WPC T bolsas de papel para leche que contienen polietileno, papel e incluso papel de aluminio al mismo tiempo.

Figura 1. Pellets de combustible

Los expertos finlandeses han probado la posibilidad de utilizar pellets de madera estándar como materia prima para la composición (en una extrusora Conex).

Los pellets son más fáciles de transportar y almacenar que la harina.

El aspecto de los pellets de combustible, ver Fig.1.

Harina de madera (Harina de madera inglesa, harina de madera, es holzmehl)- está hecho principalmente de especies de madera blandas, no resinosas, como el pino. No se excluye en absoluto el uso de maderas duras, solo que son algo más difíciles de moler. En nuestro país, la harina se produce de acuerdo con GOST 16361-87 "Harina de madera. Condiciones técnicas".

En el extranjero, la harina de madera se produce con éxito para su uso en termoplásticos WPC a partir de las cáscaras de los granos de plantas (cáscaras de arroz, cáscaras de nueces). La empresa estadounidense Heartland BioComposites LLC ha dominado recientemente el uso de paja de trigo como materia prima.

En la mayoría de los casos, el tamaño de las partículas de madera en el compuesto está en el rango de 500 a 50 micrones. Las partículas de harina de madera pueden adoptar una amplia variedad de formas. La relación entre las longitudes de las partículas de harina y sus anchos varía de 1: 1 a 4: 1.

En los molinos, durante la molienda, la selección de la fracción de harina deseada se realiza mediante un sistema de tamizado o métodos centrífugos. En el extranjero, se acostumbra designar la fracción de harina mediante el número de Malla. Según el estándar ruso, la división de harina de madera se lleva a cabo de acuerdo con varias marcas.

Fibra de madera (Fibra de madera) la longitud depende del tipo de madera: para maderas duras 1 - 1,5 mm, para coníferas 3 - 3,5 mm. La relación de longitud a espesor de la fibra de madera es de 1:10 a 1:20.

La madera se utiliza tradicionalmente en el procesamiento mecánico de metales como material de esmerilado y pulido, ya que tiene notables propiedades abrasivas. Estas propiedades también se conservan en la harina de madera. Sin embargo, la abrasividad de la madera es menor que la de la fibra de vidrio y algunas otras cargas minerales utilizadas en la producción de materiales compuestos y plásticos rellenos. Por lo tanto, se considera un relleno relativamente "blando".

La tasa de desgaste abrasivo del equipo es proporcional a la presión en el cilindro de la extrusora (y la matriz), la temperatura y la velocidad de la mezcla de trabajo en relación con la superficie de los cuerpos de trabajo y, naturalmente, depende de la composición de la mezcla de trabajo (la relación de la cantidad de harina y resina, el tipo de resina, los tipos y cantidades de lubricantes y otros factores). Dependiendo de la durabilidad, los cilindros de trabajo y los tornillos de la extrusora se pueden operar durante 1-2 años antes de reemplazarlos o repararlos.

La densidad aparente de la harina y la fibra de madera puede oscilar entre 100 y 300 kg / m3. Es deseable no tener más del 8% de contenido de humedad de la harina en la entrega. En el material compuesto acabado, el contenido de humedad de las partículas de madera debería ser generalmente inferior al 1%. Cuanto menos humedad en la estructura del material, más resistente es a las influencias externas.

Hay opiniones diversas y, a veces, contradictorias sobre el uso de diferentes tipos de madera y tamaños de partículas.

Notemos las cosas obvias:

• los estudios han estudiado el efecto del tamaño de partícula sobre las propiedades mecánicas de los compuestos, pero no es muy grande;
• Las partículas demasiado pequeñas (polvo) y demasiado grandes deterioran la resistencia del compuesto, pero esto no siempre es crítico para el producto terminado;
• las partículas grandes reducen la productividad del equipo preparatorio debido a su baja densidad aparente;
• a una densidad compuesta cercana a 1,4 g / cc, es decir Para la verdadera densidad de la madera, el tipo de madera ya no tiene una importancia fundamental.

Un compuesto hecho de partículas gruesas tendrá una superficie más granulada similar a la de un tablero de partículas y esto puede requerir lijado, espesamiento y / o acabado de la superficie. Por ejemplo, según la experiencia de la industria del mueble, no siempre es posible ocultar la granulosidad de los perfiles fabricados mediante fresado a partir de aglomerado al recubrir con costosas películas decorativas basadas en papeles impregnados de resina con un peso total de hasta 130 g por 1 cuadrado. metro. Y para el revestimiento de perfiles de MDF con una estructura fina y uniforme, se pueden utilizar con éxito películas decorativas más económicas que pesen menos de 80 g por 1 m2. Además, las partículas grandes de madera, especialmente aquellas ubicadas cerca de la superficie del producto, son más susceptibles a la humedad y al daño bajo la influencia de factores ambientales adversos.

Las partículas de polvo muy finas (menos de 50 micrones) tienen una gran superficie específica y, por lo tanto, requieren el uso de una mayor cantidad de resina para formar una matriz polimérica completa.

Nota. Actualmente se está investigando el uso de microcelulosa en materiales compuestos. Pero será más bien una clase diferente de materiales, los llamados. nanocomposites.

La transformación final de la mezcla de trabajo en un material compuesto se produce gradualmente a lo largo de las zonas de la extrusora y en la matriz. El polímero debe cubrir toda la superficie de la partícula de la partícula de madera, penetrar en sus poros y garantizar así una estrecha interacción molecular entre la madera y el polímero. Esto distingue significativamente el proceso de extrusión de WPC del proceso de extrusión de plásticos convencionales, porque la madera está mal humedecida por el polímero fundido. Es difícil intensificar el proceso de humectación aumentando la temperatura en la extrusora debido al peligro de destrucción térmica de la madera, polímero e ignición de la mezcla (a una temperatura de más de 200 grados C).

Por tanto, desde el punto de vista de la calidad de los productos obtenidos y la productividad del proceso, el nivel tecnológico del equipo utilizado y la composición de la formulación de la mezcla (la calidad de la resina base, el tipo y cantidad de aditivos - modificadores introducidos en la formulación) son muy importantes.

Notas:

1. Las propiedades tecnológicas y físico-mecánicas cercanas a los compuestos de madera-polímero son materiales compuestos obtenidos a partir de otras fibras vegetales, por ejemplo: cáñamo (cáñamo), lino (lino), sisal (sisal), kenaf (kenaf), etc. .plantas fibrosas.

Se pueden agregar fibras vegetales al WPC y simultáneamente con fibras de madera. El uso de fibras no madereras de origen vegetal se está desarrollando especialmente activamente ahora en los países del sudeste asiático, en particular en China. Para obtener más información sobre fibras, consulte la aplicación dedicada y la biblioteca de Biocomposites.

2. Con la simpleza exterior de la idea de la producción de WPC, la estructura misma del material compuesto de madera-polímero tiene una estructura muy compleja. Los procesos químicos, físicos y mecánicos de la tecnología de producción de WPC por extrusión no son menos difíciles de describir. Estas dificultades vienen determinadas por la complejidad y heterogeneidad de la propia madera.

Con mayor o menor éxito, se puede utilizar cualquier polímero termoplástico en la producción de WPC, pero en la práctica hay principalmente cuatro tipos de resinas termoplásticas en uso: polietileno (PE), polipropileno (PP), cloruro de polivinilo (PVC) y, para en menor medida poliestireno (PS). El diagrama (Fig. 4.2.) Refleja las proporciones existentes de uso de diversas resinas y cargas y el pronóstico para los próximos años.

Figura 2. Estado y previsión de la aplicabilidad de resinas base y cargas en la producción de composites

Así, en primer lugar en cuanto a aplicabilidad está el polietileno (alta y baja densidad), seguido del PVC y el polipropileno. Sin embargo, en Europa, el polipropileno se considera el más prometedor. En particular, la empresa alemana Advanced Extruder Technologies AG (fabricante de equipos para extrusión de WPC) indica las siguientes relaciones óptimas de llenado del composite con madera para varios tipos de resinas base:

• basado en PVC - 60%
• a base de polietileno - 70%
• basado en polipropileno - 80% o más.

Se espera un crecimiento significativo para todos los tipos de compuestos, pero desde 2003, el uso de otras fibras vegetales (no madereras) como base para un compuesto está creciendo con especial rapidez.

Junto con las resinas prefabricadas suministradas en forma de suspensión o gránulos, varias empresas estadounidenses utilizan residuos plásticos industriales y domésticos (películas de embalaje, botellas, etc.) en la producción de WPC, que se lava, seca y tritura.

También se están realizando experimentos sobre el uso de otros termoplásticos industriales en termoplásticos WPC - plástico ABS, poliamidas (nailon, nailon), policarbonatos, polietilen tereftalato, etc. en formas primarias y residuos.

En el cuadro se dan las proporciones aproximadas de los precios mundiales de las materias primas (en libras esterlinas por tonelada, marzo de 2003) utilizadas en la producción de WPC. 4.1

Esta tabla ilustra bien la esencia económica del interés en los problemas de la producción de compuestos de madera y polímero y las tendencias objetivas en el desarrollo y mejora de su tecnología de producción. Debe tenerse en cuenta que los precios actuales de las resinas base en el mercado mundial dependen en gran medida de los precios del petróleo y están sujetos a fluctuaciones importantes.

En la producción de compuestos de madera y polímero, se utilizan los siguientes tipos de aditivos - modificadores: agentes aglutinantes, lubricantes, aditivos antimicrobianos, antioxidantes, agentes espumantes, pigmentos, retardadores de fuego, modificadores a prueba de golpes, estabilizadores de luz, estabilizadores de temperatura, etc.

Estos aditivos se utilizan en la extrusión y fundición de perfiles de plástico convencionales con y sin carga y para aproximadamente los mismos fines, pero su proporción en combinación con la madera varía ligeramente. Esto se aplica principalmente a agentes aglutinantes, lubricantes y, si es necesario, a modificadores de impacto. Los suplementos se suministran individualmente o como complejos (como multivitamínicos, todo en un gránulo).

La madera, a diferencia de las cargas minerales para plásticos, no tiene una adhesión muy alta a las resinas base, especialmente a las resinas poliolefínicas. Esto se puede explicar por la forma muy compleja de las superficies de sus partículas, lo que complica el proceso de humedecerlo con un polímero fundido, así como su composición química... Esta circunstancia impone mayores requisitos en la selección de aditivos y en el diseño de la extrusora. Las fotos a continuación muestran 2 muestras de PCB (microscopio electrónico, aumento de 200x, relación de polipropileno del 60%, harina de madera al 40%).

La fotografía de la izquierda muestra claramente numerosos huecos no llenos de polímero. En la muestra de la derecha, la estructura del material es sólida. Esto es lo que hace que el material: un compuesto en el que trabajan tanto una matriz de polímero como la madera. La mejora de la estructura se obtiene mediante la inclusión de un aglutinante especial en la composición del material, que proporciona una buena unión entre las partículas de madera y resina.

Los defectos estructurales típicos del material compuesto se muestran esquemáticamente en dos figuras a continuación.

En el diagrama de la izquierda, los huecos individuales que no están llenos de resina están resaltados en azul. El diagrama de la derecha muestra la formación de aglomerados compuestos por varias partículas de madera que no están pegadas entre sí. La presencia de tales defectos, especialmente en la superficie de los productos, conduce a una disminución de la resistencia y durabilidad del material.

Se desarrollan formulaciones específicas de compuestos de madera-polímero en relación con los productos especificados, las resinas base utilizadas y los procesos tecnológicos. A menudo son secretos comerciales del fabricante de productos específicos o con licencia del proveedor de tecnología o equipo.

Una dirección importante en el desarrollo de formulaciones modernas de extrusión WPC es la búsqueda del uso de naturales en su composición, es decir. polímeros biológicos. Un logro exitoso en esta área fue el uso de sustancias con almidón, por ejemplo, harina de maíz (materiales como Fasal - Fasalex). Se está investigando activamente sobre el uso de lignina (residuos de la producción de celulosa), residuos de la industria del cuero y la carne y lácteos, etc. Existe información sobre la investigación de especialistas rusos sobre la posibilidad de utilizar resina de coníferas - oleorresina como uno de los componentes de la extrusión WPC.

La aparición de compuestos de madera y polímero.

En su forma natural, el WPC con un alto contenido de madera recuerda más al MDF o al tablero de fibra dura, consulte la Fig.3. Puede teñirse en masa o barnizarse con pinturas y esmaltes ordinarios, o recubrirse con películas sintéticas o enchapados naturales. El compuesto es cálido al tacto, a veces ligeramente aceitoso.

Fig. 3. Secciones de perfiles de WPC

Existe una tecnología de recubrimiento de WPC con una fina capa de revestimiento de plástico, o incluso varios plásticos directamente en el proceso de extrusión en la extrusora. Esta tecnología, ampliamente utilizada en la industria del plástico, se denomina coextrusión o coextrusión.

Sin embargo, si se utilizaron partículas de madera de fracciones gruesas en la fabricación del compuesto, la superficie del producto tendrá un aspecto más parecido a la superficie. tablero de partículas... Estos perfiles son producidos, por ejemplo, por la empresa holandesa Tech-Wood.

Los WPC termoplásticos tienen un leve olor a madera (aserrín).

Propiedades físicas y mecánicas de los compuestos.

La densidad de los compuestos de extrusión puede estar en el rango de 1000 a 1400 kg / m3. La densidad de los productos se puede reducir mediante el uso de agentes espumantes especiales a 700-900 kg / m3, pero solo se puede espumar la matriz polimérica.

Notas:

1. La densidad del material compuesto depende de la densidad de la resina base utilizada y de los aditivos utilizados y de su cantidad y densidad de partículas de madera. Durante la mezcla y extrusión, bajo la influencia de alta presión y temperatura, las partículas de madera se compactan, hasta un valor de 1400 kg / m3, es decir. logrando la verdadera densidad de la madera, libre de poros y otros huecos.
2. La verdadera densidad de la madera es prácticamente independiente de su especie.
3. Se están estudiando los problemas del uso de microcargadores huecos (microesferas de plástico y vidrio) en WPC.

Las propiedades de resistencia del WPC dependen en gran medida del tipo de resina base, consulte la tabla. 2.

Sin embargo, controlando la composición del compuesto y proceso tecnológico es posible mejorar significativamente su fuerza y ​​otras propiedades.

Consideremos las propiedades de WPC utilizando el ejemplo de tres modificaciones específicas producidas bajo la marca "Fasal" desarrolladas utilizando polipropileno como resina base por la empresa austriaca "Austel Research and Development" Gmbh y vendida por la empresa "Fasalex", Austria. , ver tabla. 3.

Tabla 3. Propiedades de WPC.

Propiedades	Dimensión	Fasal F134	Fasal F 386	Fasal F 465
Densidad	kg / dm 3	1,4	1,35	1,2
Resistencia a la tracción (resistencia a la tracción)	MPa	25	17	23
Módulo de tracción (mod de Young)	GPa	8	4	5,1
Resistencia a la flexión	MPa	41	30	52
Módulo de flexión	GPa	5,8	3,8	5
Alargamiento a la tracción	%	0,5	0,6	1
Fuerza de impacto Charpy	KJ / m2	3,2	3,3	4
Tiempo de biodegradación	semanas	meses	no degradable
Reducción de la resistencia a la flexión en agua a 23 grados C:
- después de 30 minutos. extractos	%	65	14	0
- después de 120 min. extractos	%	90	35	0

En la composición ofrecida por Strandex, USA, el polietileno y sus residuos se utilizan como resina base. Las maderas duras y blandas se consideran aceptables, así como otras fibras celulósicas como paja, lino, cáscaras de arroz, cáscaras de maní, bambú, kenaf, etc. Tamaño de partícula de 425 micrones (malla 40) o menos. Es aceptable un gran contenido de partículas más finas (malla 200 y más finas), incluido el polvo de trituración. La densidad del material compuesto es de 0,98 a 1,2 kg / dm3. El compuesto y la tecnología están patentados y vendidos bajo licencia junto con las matrices. El costo de un dado es de más de 20.000 dólares estadounidenses, el costo de una licencia (según algunas fuentes) es de más de 1 millón de dólares estadounidenses.

Sin embargo, existe un problema serio en el uso de tableros de partículas y desechos de MDF. Está asociado con la sublimación de los vapores de formaldehído de las resinas fenólicas contenidas en estas placas.

Nota. Aunque la resistencia del termoplástico WPC durante las pruebas está al nivel de natural materiales de madera, su fuerza operativa real en muchos casos es significativamente mayor, porque Los productos fabricados con WPC no tienen defectos naturales inherentes a la madera (nudos, grietas, ondulaciones, etc.), no cambian su resistencia al aumentar la humedad y no se ven afectados por hongos y bacterias.

Al comienzo de dominar la producción de WPC, los tecnólogos intentaron garantizar la máxima bioestabilidad de los productos. Y esta tarea se resolvió.En particular, varios fabricantes de WPC brindan garantías por 10, 25 y 50 años de operación de productos terminados en la calle, es decir, la mayor resistencia a la humedad, la luz, los hongos y los insectos sin protección especial. La mayoría de los WPC fabricados pueden absorber una pequeña cantidad (0,1 - 4%) de humedad sin perder su forma y resistencia y recuperar sus propiedades anteriores cuando se secan.

Una nueva dirección en la producción de WPC es la creación de formulaciones para WPC biodegradables de fácil utilización con bioestabilidad reducida. Se ofrecen, por ejemplo, por Fasalex - como respetuosos con el medio ambiente en todo ciclo vital(las composiciones anteriores Fasal F 134 y F 386).

Cabe señalar que a pesar de la ya sólida experiencia de producción y los numerosos estudios ya realizados, todavía hay una gran cantidad de áreas inexploradas en el campo de los compuestos de madera-polímero. Por un lado, esto se debe a las infinitas posibilidades de la química de polímeros y, por otro lado, se explica por la juventud de esta nueva industria en sí.

Capacidad de procesamiento

Los productos de WPC se procesan con las mismas herramientas que la madera. El WPC se puede aserrar, cepillar, perforar, lijar, etc. Sujeta muy bien clavos, grapas, tornillos, ver fig. 4.

Muchas formulaciones de compuestos son adhesivas. Algunas formulaciones pueden soldarse como plástico. La práctica de doblar productos moldeados después del calentamiento, como perfiles de plástico, etc., ya está dominada.

Fig.4 Procesamiento de compuestos de madera y polímero

Los WPC no son fácilmente inflamables, especialmente si están hechos a base de resina de cloruro de polivinilo.

Una dirección interesante en el uso de extrusión WPC es el uso combinado de perfil WPC y metal laminado. En este caso, se inserta una tubería de acero, tira, etc. en la cavidad del perfil. El metal asume toda o parte de la carga de energía, y el perfil realiza funciones decorativas, protectoras y otras.

Todavía no existe una clasificación estandarizada aceptada para termoplásticos WPC.

La madera es quizás el material de construcción y acabado más demandado. La madera es versátil en el procesamiento, tiene un alto aislamiento térmico y cualidades estéticas, es indispensable para la creación de edificios arquitectónicos inusuales, muebles exquisitos, decoración de interiores y decoración de parcelas personales. El único inconveniente del árbol es su susceptibilidad a efectos adversos. factores externos y la capacidad de pudrirse.

En un esfuerzo por preservar todas las ventajas de la madera y anular todas sus desventajas, los fabricantes han creado un material de construcción innovador: el compuesto de madera y polímero. Consideremos qué es "polywood", qué propiedades, características son inherentes al material moderno y cuál es el alcance de su aplicación.

Los principales tipos de compuestos de madera.

Los composites de madera son materiales obtenidos mediante la combinación de diferentes materias primas. El componente principal del compuesto de madera es la madera. La cantidad de residuos de madera, así como el tipo de componente aglutinante, determinan las principales características del material compuesto.

Los compuestos de madera más comunes son:

Compuesto de madera y polímero: foto de una base para un patio desde una tarima

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Detengámonos con más detalle en la composición del material innovador, su tecnología de producción y características técnicas y operativas.

Compuesto de madera y polímero: producción y composición del material.

La estructura del WPC incluye tres componentes principales:

1. Partículas de madera triturada (algunos fabricantes agregan partículas de cáscara de arroz o torta de aceite para reducir el costo de producción).
2. Polímero termoplástico (cloruro de polivinilo, polietileno, polipropileno).
3. Un complejo de modificadores: aditivos químicos (hasta un 5% en la composición del material).

La producción de compuesto de madera y polímero se lleva a cabo de acuerdo con el esquema.

Trituración de madera. La madera se procesa en trituradoras de martillos y cuchillos para obtener partículas con un tamaño de 0,7-1,5 mm. Después de triturar, la madera se tamiza y se fracciona.

A partir de las fracciones más pequeñas, se hace un perfil sin acabado superficial, a partir de componentes medianos: un perfil para el acabado con chapa, pintura o película, y las fracciones de madera gruesa se utilizan para crear perfiles técnicos.

Secar madera se lleva a cabo si el contenido de humedad de las materias primas supera el 15%.

Dosificación y mezcla de componentes... Todos los componentes del WPC se combinan en las proporciones adecuadas y se mezclan entre sí. Las proporciones más comúnmente utilizadas de harina de madera / componentes de polímero son:

• 70/30: el compuesto contiene una propiedad de las fibras de madera como la expansión de la humedad; El WPC se considera más frágil y tiene una vida útil de aproximadamente 5-7 años;
• 50/50: la proporción óptima de madera y polímero, que conserva las propiedades decorativas de la madera y la resistencia del polímero;
• 40/60: las cualidades estéticas de la madera se debilitan, el material se siente y parece plástico.

Presionando y formateando el producto. La etapa final, en la que se forman las propiedades técnicas del WPC y el material adquiere una presentación.

Características técnicas y operativas del compuesto de madera y polímero.

Las propiedades del compuesto están determinadas por la cantidad de madera en el material, el tipo de madera y el polímero utilizado. Observemos los indicadores mecánicos y físicos generales del WPC:

1. La densidad del material. El indicador depende de la resina base utilizada, la cantidad de aditivos utilizados y la densidad de las partículas de madera. La densidad máxima de WPC es de 1,4 kg / dm3 (densidad de madera real).
2. Alargamiento por tracción - 0.5-1%;
3. Resistencia a la flexión: 25-60 MPa;
4. Resistencia al impacto Charpy - 3-4 KJ / m2.

La parte leñosa del WPC confiere al material las siguientes propiedades:

Las cualidades poliméricas de WPC se manifiestan de la siguiente manera:

Características comparativas de madera y WPC.

Para caracterizar más claramente el compuesto de madera-polímero, realizaremos un análisis comparativo de los principales indicadores cualitativos y económicos de la madera y el WPC.

Alcance de WPC

Por sus méritos, compuesto de madera ha ganado una gran popularidad en el sector industrial, la construcción y en la vida cotidiana:

Más del 50% del compuesto de madera y polímero se utiliza como "tarima exterior": tablas de madera y baldosas para la decoración de la arquitectura costera y de patio trasero.

Resumen de productos de los principales fabricantes de placas WPC

Los tableros para tarimas de WPC son presentados en el mercado de la construcción por muchos fabricantes. Al elegir un material, es mejor dar preferencia a empresas conocidas: su producto ya ha pasado la prueba del tiempo de calidad y se ha ganado una reputación positiva en todo el mundo.

Tablero de terraza Bruggan(Bélgica) está elaborado con materias primas de alta calidad, los productos están enfocados al mercado internacional. En términos de tacto textil, la tabla está lo más cerca posible de la madera.

El tablero de Bruggan tiene la siguiente composición:

• madera - 60%;
• polímeros - 30%;
• aditivos - 10%.

La empresa produce terrazas huecas y con cuerpo, que se utilizan para organizar áreas alrededor de piscinas, crear terrazas, áreas de verano para hoteles, bares, restaurantes y escaleras de edificios.

La tabla para terrazas maciza Bruggan Multicolor tiene una textura de madera de espesor total, adecuada para lijar y recortar radios

El precio aproximado de la placa Bruggan es de 1000-1200 rublos por un perfil.

Tablero de terraza Mirradex(Malasia) está hecho de fibras de árboles tropicales, lo que aumenta la resistencia a la humedad del material. La placa no requiere procesamiento adicional. La estructura del tablero es de doble cara, lo que permite que el material se utilice para crear estructuras verticales (vallas, barreras).

Composición del tablero Mirradex:

• madera - 50%;
• polímero (polipropileno) - 40%;
• aditivos y diversos aditivos - 10%.

El tablero de terraza Mirradex pertenece a la categoría de materiales premium, pero al mismo tiempo tiene un costo relativamente asequible (alrededor de 750 rublos por perfil).

Tablero de terraza Legro(Hungría) tiene una capa protectora especial que aumenta la resistencia al desgaste del material. El tablero Legro es adecuado para la disposición de terrazas y áreas en lugares públicos con mucho tráfico.

Ventajas de la tabla Legro:

• no se desvanece;
• no quedan manchas en la superficie;
• resistencia al daño (rayones, abolladuras);
• Textura indeleble de doble cara.

Composición de WPC Legro:

• madera triturada - 50%;
• polipropileno - 45%;
• aditivos - 5%.

Puede comprar el compuesto de madera y polímero Legro a un precio de 3500 rublos por un perfil que mide 150 * 25 * 5800 mm.

"Liquid tree": hágalo usted mismo y utilícelo en la vida cotidiana

En casa, puede crear un análogo de un compuesto de madera y polímero con sus propias manos. Como resultado del trabajo, se obtendrá un "árbol líquido", que es adecuado para la restauración de muebles a partir de tableros de partículas, reparación de tableros de parquet y laminados.

Todo el proceso de elaboración de una "madera líquida" casera se puede dividir en los siguientes pasos:

• Muele el aserrín con un molinillo de café común.
• Combine la harina resultante con pegamento PVA. La proporción de los componentes: 70% madera, 30% pegamento. " Árbol líquido»Debe tener una consistencia espesa.

La pasta resultante se aplica al área dañada de muebles o pisos y se deja endurecer por completo (alrededor de 4-5 horas). Después de eso, el exceso de "madera líquida" debe limpiarse con papel de lija.

Para darle a la "madera líquida" el tono deseado, puede agregar un tinte para pintura a base de agua a la mezcla.

La llegada de los compuestos de madera y polímero hizo posible combinar las ventajas más importantes de la madera y el plástico en un solo material. Las estructuras y estructuras hechas de WPC son fáciles de instalar, tienen excelentes características de desempeño y tienen un aspecto estéticamente noble inherente a los productos de madera natural.