Los minerales de cobre se utilizan para cobre (contenido de cobre, 1 ... 6%), así como residuos de cobre y sus aleaciones.

El cobre en la naturaleza está en forma de compuestos de azufre ( Cus., Cu. 2 S.), óxidos ( CUO., Cu. 2 O.), bicarbonatos ( Cu.(Oh.) 2 ), dióxido de carbono ( CUCO. 3 ) Como parte de los minerales de sulfuro y el cobre metálico nativo.

Los minerales más comunes son Cchedan de cobre y brillo de cobre que contiene 1 ... 2% de cobre.

El 90% del cobre primario se obtiene mediante un método pirometalúrgico, 10% - hidrometalúrgico.

Método hidrometalúrgico – preparación de cobre al lixiviarse con una solución débil de ácido sulfúrico y la posterior liberación de cobre metálico de la solución. El método se utiliza en el procesamiento de minerales pobres, no permite extraer metales preciosos en términos de cobre.

Obtención de medios pirometalúrgico Se compone de enriquecimiento, cocción, fundición para mate, purga en un convertidor, refinando.

Enriquecimiento Los minerales de cobre se realizan por flotación y disparo oxidativo.

Método de flotación Basado en el uso de diferentes humectabilidad de partículas que contienen cobre y raza vacía. La entidad de la flotación consiste en una adherencia selectiva de algunas partículas minerales suspendidas en un medio acuoso, a la superficie de las burbujas de aire, con las que se elevan las partículas minerales a la superficie. El método permite obtener un concentrado en polvo de cobre que contiene 10 ... 35% de cobre.

Minerales de cobre y concentrados que contienen grandes cantidades de azufre expuesto disparando oxidativo. En el proceso de calentar el concentrado o el mineral a 700 ... 800 ° C en presencia de oxígeno al aire, los sulfuros se oxidan y el contenido de azufre casi se duplica contra la fuente. Solo queman a los pobres (con contenido de cobre de 8 ... 25%) concentrados, y rico (25 ... 35% de cobre) tejido sin disparos.

Después de que se expone el asado del mineral y el concentrado de cobre. flotando en stein, que es una aleación que contiene cobre y sulfuros de hierro ( Cu. 2 S., Fez.). Stein contiene 20 ... 50% de cobre, 20 ... 40% de hierro, 22 ... 25% de azufre, aproximadamente 8% de impurezas de oxígeno y níquel, zinc, plomo, oro, plata. Dependiendo de la composición química del mineral y su condición física, las matas se obtienen en los hornos de la mina, si la materia prima sirve un mineral de cobre grueso, que contiene un montón de azufre, o en hornos reflectantes, si el producto de origen es un producto en polvo Concentrado de flotación. La mayoría de las veces, la fundición se hace en hornos reflectantes ardientes. Temperatura en la zona de fundición - 1450 0 C.

El mate de cobre resultante, para la oxidación de sulfuros y hierro, se purga con aire comprimido en convertidores horizontales con explosión lateral. Los óxidos formados se traducen a la escoria, y el azufre, en SO 2. El calor en el convertidor se asigna debido al flujo de reacciones químicas sin suministro de combustible. La temperatura en el convertidor es 1200 ... 1300 ºC. Así, en el convertidor obtiene cobre negroContiene 98.4 ... 99.4% de cobre, 0.01 ... 0.04% Hierro, 0.02 ... 0.1% de azufre y no un gran número de Níquel, estaño, antimonio, plata, oro. Este cobre se vierte en el cubo y se vierte en el molde de acero o en la máquina de fundición.

El cobre negro se refina para eliminar las impurezas dañinas, gastar disparo, y entonces refinación electrolítica.

Esencia refinación de incendios El borrador del cobre radica en la oxidación de las impurezas con mayor afinidad por el oxígeno que el cobre, eliminándolos con gases y se traduce en la escoria. Después de disparar la refinación, se obtiene pureza de cobre 99 ... 99.5%. Se derrame en el molde y recibe cerdos para una mayor fundición de aleaciones (bronce y latón) o lingotes para refinación electrolítica.

Refinación electrolíticarealizado para obtener impurezas puras de cobre (99.95% Cu.).

La electrólisis se lleva a cabo en baños, donde el ánodo está hecho de refinación de cocinero de cobre, y el cátodo está hecho de hojas delgadas de cobre limpio. Una solución acuosa es un electrolito. Cuso 4. (10 ... 16%) y H 2 SO 4 (10…16 %).

Cuando se pasa la corriente constante, se disuelve el ánodo, el cobre entra en la solución, y los iones de cobre se descargan en los cátodos, se precipitan sobre ellos con una capa de cobre puro.

Las impurezas se depositan en la parte inferior del baño en forma de lodo, que continúa con el procesamiento de la extracción de metales: plata, antimonio, selenio, telurio, oro, etc.

Los cátodos se descargan después de 5 ... 12 días, cuando su masa alcanza los 60 ... 90 kg. Están completamente lavados, y luego interpretan en huecos eléctricos.

El cobre limpio se divide en marcas: M0 (99.95% Cu.), M1 (99.9%), M2 (99.7%), M3 (99.5%), M4 (99%).

Hoy habrá otro informe de producción cognitiva en el que aprendemos cómo produce el cobre. EN sutilezas técnicas El proceso es completamente opcional, simplemente puede ver las fotos tecnológicas espectaculares.

Para hacer esto, debes ir a Karabash, la ciudad más sucia del planeta o una de ellas. El nombre Karabash en Tatar significa "cabeza negra". Es una ciudad en la región de Chelyabinsk con una población de solo 15,000 personas, que surgió en 1822 después de la apertura de ejes de oro en el lugar del antiguo asentamiento tatar.

"Karabashmed" es una de las empresas más antiguas de fundición de cobre de los Urales del sur, que se encuentran en la ciudad de Karabash. La actividad principal es la producción de borrador de cobre. Esta es una empresa formadora de la ciudad de la región de la ciudad de Karabash Chelyabinsk.

Esta es otra empresa: la "Planta de Política Medeléctrica Kyshym" se encuentra en la región de la ciudad de Kyshta Chelyabinsk. La actividad principal es la producción de cobre del cátodo y metales preciosos de los borradores de cobre y materias primas que contienen cobre secundario:

"Karabashmed". Aquí hay hornos antiguos:

Concentrado de cobre Cargando:

El edificio principal de la fábrica de procesamiento con un montón de mecanismos:

La puesta en marcha de una nueva fundición de cobre permitió aumentar la productividad de la empresa a 90 mil toneladas de borrador de cobre por año. Tan bellamente se ve el relleno del mate (producto intermedio en metalurgia no ferrosa) en el convertidor:

Los contenidos del horno de fundición Samother se ejecutan al sumidero. Hay gases fuera de eso. Las impurezas flotan en forma de escoria, y el cobre de desbaste más severo disminuye en la parte inferior.

Los crostores periódicamente, como se acumularon, agotaron la escoria en los enormes cubos de la estufa.

Temperatura de aleación - 1150 grados Celsius:

Emita una escoria del horno del mezclador:

Verter la escoria en el tazón:

Drenaje de escoria en el hoyo:

¡Proceso muy espectacular!

Visto desde:

Debido al hecho de que durante los años de poder soviético, el equipo de la empresa prácticamente no se actualizó, a finales del siglo XX, la situación ecológica en Karabash fue extremadamente agravada. El 25 de junio de 1996, la ciudad de Karabash y los territorios adyacentes se caracterizaron como una zona de desastre ecológico.

Desde el comienzo del siglo XXI, se lleva a cabo una modernización gradual de la producción en la planta y la transición a más tecnologías a la ecología. En 2009, el Ministerio de Recursos Naturales y Ecología de la Federación de Rusia excluyó a Karabash de la lista de ciudades con el más alto nivel de contaminación atmosférica, pero la situación es pesada, sin embargo.

Y esta es una planta medialéctrica Kyshym. La compañía se ocupa de la refinación del borrador de cobre, procesando chatarra de cobre y residuos que contienen metales preciosos:

Y también produce cobre y metales preciosos:

Esto es lo que el proceso se llama refinación de disparos. En general, la refinación está limpiando algo de impurezas extrañas (probablemente todas familiares con azúcar refinadas):

El proceso de refinación de incendios se realiza en una fundición de cobre, con una capacidad de 112 mil toneladas de ánodos por año.

Muestreo con un horno de fusión "Maerz", una capacidad de 380 toneladas, para determinar la composición química y el grado de disponibilidad de metal:

Coche anodito:

Proceso de fundición de metal en molde de cobre:

También hay un horno reflectante AN-1 con una capacidad de 140 toneladas, con una capacidad de 42 mil toneladas de ánodos por año:

El proceso de producción se basa en la primera tecnología de refinación electrolítica no coordinada en Rusia. Debido a la misma, fue posible lograr una pureza muy alta de cobre del cátodo (el contenido promedio de cobre en los cátodos es del 99.997%).

Matrices cargadas con cobre del cátodo:

Luego, hay un lavado de residuos anódicos de electrolitos y lodos y colocando en el pie. Después del embalaje de la cinta de acero, los paquetes de cátodos se transmiten al envío:

Desde los proyectos de cobre y las materias primas que contienen cobre secundario, la compañía produce metales preciosos. Por ejemplo, en este formulario inicialmente viene "ORO":

Oro en gránulos:

Plata en gránulos:

El proceso de derretir el oro en un horno eléctrico crisol para el subsiguiente derrame del metal en barras de oro dimensionales y no dimensionales:

Así se obtienen las barras de oro:

El proceso de producción de alambre de cobre. Se obtiene mediante lanzamiento continuo y laminado:

,

El concepto de "tecnología" cuando se trata de primeras etapas Producción de alambre, es importante significativamente diferente de la actualmente aceptada. Sin embargo, como se señaló en este trabajo, comenzando con niveles primitivos de tecnología, la producción continuó desarrollándose para satisfacer las necesidades más apremiantes, y esta tendencia, sin duda, determinará los logros futuros en los próximos siglos.

El descubrimiento de cobre en su forma natural (nativa) fue uno de los muchos signos de testificar a la salida de la humanidad desde la era de la Edad de Piedra. Dado que este metal es muy suave, fue fácil producir objetos primitivos. varios destino Con la ayuda de un martillo, como cuchillos, espadas y otras armas. Pronto se desarrollaron los métodos de fabricación de alambre de cobre y oro. Aunque el cobre se extraía en MINUHES y se procesó por innumerables formas a lo largo del milenio, las mejoras más significativas en la fabricación de fabricación de alambres incluyen solo la segunda mitad del siglo XX. Dado que el hecho de que hoy se usa en la práctica está estrechamente relacionado con los desarrollos anteriores, este artículo está dedicado a esta relación, tanto en términos de historia como en términos de perspectivas de metalurgia. Actualmente, la parte brutal del cable está ampliamente hecha de la barra (barra) obtenida por el método de fundición continua. En este sentido, consideramos brevemente la historia del desarrollo del proceso de producción de alambre de cobre.

Higo. uno. Cronología del inicio del uso de varios metales.

Historia de usar medios

Es probable que la humanidad comience a usar el cobre durante aproximadamente 9,000 años aC, cuando los egipcios abrieron el cobre en su forma nativa natural en la isla de Chipre (Chipre). Inicialmente, este metal recibió el nombre "AES Cyprium", que se redujo posteriormente a "CUPRUM" (CU - COBRE). Posteriormente apareció palabra inglesa "Cobre" (cobre) y el símbolo químico de Cu. En Alquimia, un símbolo, que también fue un símbolo de una mujer, desde Venus, se usó la diosa del amor, se utilizó para nacer en Chipre. La cronología del primer uso de cobre y otros metales utilizados ampliamente en la industria se presenta en la FIG. 1. Como era posible esperar, se encontraron varios metales descubiertos por primera vez en una forma natural (nativa). Algunas de las descripciones escritas previamente conocidas de la producción de cobre se incluyen en el Antiguo Testamento bíblico. Pertenecen a unos 1400 aC. Cuatro capítulos relevantes que indican el número de poemas relacionados con los comentarios metalúrgicos se enumeran en la Tabla 1.

Tabla 1. Mención de cobre y minería de metales en la Biblia.

Obviamente, en aquellos días, también se conocían métodos de limpieza de metales. La información técnica extremadamente pequeña se documentó antes de publicar en latín en 1556. "De Re Metallica", escrito por Georgius Agrikola de Sajonia, en la que se describió en detalle el proceso de procesamiento de mineral de cobre. Los procesos y métodos de procesamiento que se muestran en este libro comenzaron a propagarse ampliamente. Durante este período de tiempo en Alemania, comenzamos a usar mineral soldado para eliminar el azufre. En 1869 los más gran fabricante El cobre en el mundo fue la compañía de Michigan Calumet y HECLA con una producción anual de aproximadamente 6,200 toneladas. La primera mina en los Estados Unidos, donde la producción anual de cobre superó las 50,000 toneladas, fue Anaconda (Anaconda). El siglo XX se caracterizó por el desarrollo y mineral de cobre de baja calidad a gran escala.

Producción de alambre en la antigüedad.

Para la fabricación de cables en las primeras etapas de desarrollo de joyas, cobre de origen natural y metales tan preciosos como oro y plata. El estudio de las muestras del cable que se encuentra durante las excavaciones arqueológicas mostró que estos metales no se trataron con métodos convencionales de dibujo, es decir, pro inyección a través de los agujeros cónicos en el relleno. El collar de oro que pertenece al faraón egipcio, justo en aproximadamente 2750 a. C., se fabricó utilizando la técnica de forja, es decir, cortando láminas de metal en tiras finas y lo posteriormente, dándoles una forma redonda con un martillo. Dado que esta técnica fue extremadamente primitiva, el diámetro del cable cambió a lo largo de un gran límite a lo largo de toda su longitud. Forja, sin duda, se usó durante muchos siglos. Esta confirmación se da en el "resultado" (el segundo libro "Antiguo Testamento", Capítulo 39, Versa 3): "... y rompieron el oro en placas delgadas y los cortan en tiras para continuar trabajando". El giro de la tira fue otra forma en que los egipcios utilizaban en la antigüedad para la fabricación de alambre fino para la joyería. Hojas de metal hechas de cobre o oro cortadas en rayas finas o cintas. Como se muestra en la FIG. 2, estas tiras o desde el principio se convirtieron en un tubo, o se torcen a lo largo del eje de la cinta.

Higo. 2.. Formación de alambre de cintas delgadas: a) plegable; b) torcedura

En ambos métodos de giro, el alambre se generó luego desde la cinta, el laminado plano frío o el estiramiento a través de un dado en bruto. La técnica de detección se utilizó a aproximadamente 1000 de nuestra era. El tercer predecesor de las técnicas de dibujo modernas también comenzó con cintas delgadas. Se estiraron directamente a través de los filtros que fueron fabricados o hechos de piedras naturales en las que se realizaron orificios, o de metales blandos, como cobre o hierro. Estas cintas se convirtieron en un tubo después de que uno o dos se rompieron a través del dado. Desde estos tubos, luego el alambre redondo se formó estiramiento para uno o dos pasajes a través del orificio del diámetro deseado. Luego, se formó el cable redondo de los tubos, en los que ambos bordes de la costura de la forma de la cinta. A veces, el cable hecho de metales preciosos se produjo a través de agujeros hechos en las placas de los mismos metales. Dado que el cable y los filtros se hicieron de los mismos metales, los filtros permitieron producir un pequeño número de inquilinos, ya que estaban usando extremadamente rápidamente. Luego se derritieron o reciclaron otra especie. Desafortunadamente, los antiguos filtros de metal no fueron restaurados y, sin duda, fueron reciclados. En las ruinas de Pompeya después de su destrucción (en 79 de nuestra era), se descubrió el alambre de bronce. Sin embargo, los estudios exhaustivos de este material han demostrado que se realizó probablemente unos 600 años antes. Es difícil responder la pregunta de cómo se hizo el alambre de bronce, forjando o dibujando? Para hacer una aleación con estaño en esos momentos, se utilizaron los bemes para llevar la temperatura de la llama a 1090 ° C. En las referencias al cable realizado en China e India, se supone que su producción se refiere al período de tiempo entre 2200 y 2000 a nuestra era.

Higo. 3.. Aún así, la instalación utiliza la energía del agua en movimiento, que se usó en Europa en la Edad Media

Producción de alambre en edades medias.

En la Edad Media para la fabricación de alambre por primera vez, comenzaron a usar un tablero más grueso, en el que se hicieron una serie de agujeros con un diámetro decreciente gradualmente, por lo que mientras estiraba el cable a través de ellos para reducir gradualmente su diámetro a la valor deseado. La primera información sobre este tipo de herramienta se obtuvo como resultado de excavaciones arqueológicas. Esta información se refiere al período de 700-900 de nuestra era. El honor de la invención de esta técnica se atribuye a los vikingos noruegos. Se cree que durante los siglos VI y X, venecianos y otros italianos sabían sobre este método que tiraba del cable a través de los orificios en una tabla más gruesa.

El honor de la primera descripción escrita de las técnicas de Felación de Alambre Moderno se atribuye al monje alemán llamado Theophylus. Alrededor de los 1000 y 1100 años de nuestra era, escribió un manuscrito en latín, donde dio una descripción de una tabla más gruesa con un agujero convergente converive, similar a los cables utilizados universalmente en la producción moderna de alambre. Su descripción también es similar a la descripción de las juntas de dibujo que se encuentran en una de las tumbas de Vikings. El tablero de la total estaba hecho de bronce con inserciones de hierro con orificios para estirar el alambre. Después de Theophylus, aparecieron muchas descripciones escritas del proceso de fabricación del cable. En la Edad Media, la fabricación de alambre se hizo a menudo con arrastre usando un swing ("Swing Dibujando"). Por el siglo XIII de los artesanos comenzó a llamar "Schockenzeiher", o limpiaparabrisas de Kopper. El tablero de lanzar con el dado se insertó en un tocón o un trozo de madera. El caminante estaba sentado en un columpio, cuando conducía por delante, fue capturado por pinzas o alicates de un cable cerca del agujero en el tablero de dibujo. Durante el movimiento del swing hacia atrás, el caminante estiró el cable a través de este orificio. El proceso continuó hasta que todo el cable se extendió a través de una tabla más gruesa. Buen resultado Se consideró que este proceso se estiraba a través de un tablero bastante fetal de un cable (30,48 cm) para un paso. Se realizó un alambre delgado por una brocha consistente a través de una serie de agujeros que disminuyen en el diámetro: hasta que fue posible regarlo a la bobina. Este tipo de proceso de fabricación de cables se utilizó en Alemania hasta mediados del siglo XVII. El primer avance técnico sustancial en el ancho del cable tuvo lugar en Alemania alrededor de 1390, cuando se usó la energía del agua en movimiento para realizar un método de swing de dibujo. Los alicates (abrazaderas) fueron impulsados \u200b\u200bpor un collar (excéntrico) en el eje del impulsor. En este momento, se usaron dispositivos simples con agua giratoria con un impulsor, similar a las que se muestran en la FIG. 3.

Higo. cuatro. Los dispositivos que se utilizaron en el siglo XVII. Para fabricación manual de alambre.

Esta experiencia fue tan exitosa de que muchas fábricas de agua en el período de tiempo alrededor de 1390 se convirtieron en actitudes de arrastre de alambre. Para facilitar el trabajo manual y aumentar la productividad, se adaptó una variedad de ayudas: receptores, baterios, bobinas, etc. Algunos dispositivos que se utilizaron al final del siglo XVII se representan en la FIG. 4. Aunque se puede suponer que se usó un agente lubricante en la fabricación de alambre, no se sabía nada sobre esto hasta aproximadamente 1650, cuando un mensaje apareció en el uso del lubricante de la ciudad, cerca de Düsseldorf (Alemania). Se encontró que la orina humana reduce la fricción cuando el arrastre de alambre es de manera tan efectiva que su uso hace posible producir fácilmente alambre de acero sólido. Se encontró que la cerveza nocturna también es un buen lubricante que reduce la fricción. Los medios analíticos modernos, como la cromotografía se utilizan actualmente para analizar los metales encontrados durante las excavaciones arqueológicas, para aclarar si se utilizó una materia orgánica (materia orgánica) como medios lubricantes con rodillos de alambre.

Etapas primarias de la fabricación de alambres modernos.

Los mecanismos de ferry se han introducido en práctica lenta y gradualmente. En consecuencia, el manual, y las impulsadas por la energía del agua móvil del dispositivo se usó ampliamente en el siglo XIX. En los Estados Unidos, la producción de alambres comenzó solo después de la Revolución Americana, cuando resultó ser imposible recibir un cable de Inglaterra. Para 1834, solo tres empresas con una producción anual de 15 toneladas trabajaron en los Estados Unidos. En el siglo XIX, la necesidad de alambre ha aumentado significativamente. Después de la invención en 1820, el telégrafo tomó una gran cantidad de cables de cobre para transmitir señales sobre las líneas de telégrafo. La invención del teléfono en 1876 fue otra causa del tirón en el desarrollo de la producción de cables. En los primeros telégrafos y líneas telefónicas, se utilizaron cables de hierro. Luego, el cobre desplazó el hierro, ya que proporcionó un aumento significativo en la conductividad eléctrica, pero solo los cables hechos de cobre, hechos con una bofetada, podrían suspenderse entre las columnas sin guardar o descansar. En este momento, el cobre completamente recocido tuvo una resistencia a la tracción insuficiente para su uso de esta manera. El desarrollo posterior de los cables en forma de un par retorcido no solo proporcionó una reducción en la interferencia y las pérdidas en la línea, sino que también condujo a la duplicación de la cantidad requerida de cobre. Sobre la fabricación de tablas de dibujo antes de que se conozca el comienzo del siglo XIX. La parte brutal de estos dispositivos estaba hecha de fundición de hierro. De hecho, los fingeradores de hierro, similares a los que se muestran en la FIG. 5, también utilizados a principios del siglo XX. Los agujeros en ellos tenían la misma forma y tamaños que en los modernos filtros de acabado. En los Estados Unidos, aproximadamente en 1870, comenzó a aplicar filtros con diamantes a escala industrial, y en 1928 y carburo. John Ribebring se convirtió en una celebridad nacional en los Estados Unidos gracias a las numerosas patentes recibidas por sus invenciones, el desarrollo de cuerdas de acero y la construcción de muchos puentes suspendidos, incluidos Brooklynsky. Se asoció con la compañía en Dollar Bay, produciendo cables y cables de cobre. En la Fig. 6 muestra una foto tomada en esta fábrica a principios del siglo XX. En aquellos días, se prestó mucha menos atención a la buena calidad de la superficie que en la producción moderna de alambre.

Higo. cinco. El tablero de garganta de hierro aplicó en la primera mitad del siglo XX. (En la parte inferior del dibujo: las huellas de silicona del orificio de dibujo, el perfil del orificio es similar a las usadas en los filtros modernos)

Fabricación continua de barras de cobre: \u200b\u200bHistoria.

Hasta finales del siglo XX, los espacios en blanco fundidos para la fabricación de alambres eran la forma principal de piezas de fundición purificada de cobre, que se producían a partir de cátodos obtenidos en instalaciones de limpieza. El cobre técnicamente limpio electrolítico (ETP) fue el metal principal utilizado para la fabricación de estos espacios en blanco. La instalación habitual para el proceso de fundición contenía una mesa giratoria horizontal o un círculo con numerosas bandejas de fundición abiertas ubicadas en la tangente del círculo. La fundición de cobre se llevó a cabo sin detener el círculo. La preparación de una superficie plana de la fundición se proporcionó ajustando el contenido de oxígeno, lo que, a su vez, afectó la densidad de fundición debido a la interacción del gas con el metal. Las piezas de fundición obtenidas de esta manera, destinadas a balanceo posterior y tirar del cable, tenían un peso de aproximadamente 100 kg, sus extremos tenían una forma cónica o puntiaguda. A veces (si es necesario), la superficie de soporte se purificó de las inclusiones de los óxidos de cobre. Los palanquillas fueron sometidos a rodillos en caliente en la atmósfera aérea para completar el proceso de fabricación de la barra. Después de enrutar la varilla en el baño con ácido sulfúrico, los extremos de los rebotes se combinaron con la ayuda de la soldadura de contacto para obtener una longitud grande de la barra. Los principales problemas de garantizar la calidad requerida de la vara, inherentes a este proceso tecnológico, incluyen: numerosos daños a lugares de soldadura, contaminación múltiple por partículas de acero durante el rodamiento caliente, longitud de rebote pequeño, macrólicos a lo largo de toda la longitud del rebote. Licvation (de Lat. Liquatio es un adelgazamiento, fusión) en la segregación de metalurgia, heterogeneidad de la composición química de la aleación que surge de su cristalización. Además, hay un grado diferente de recocido de cobre desde el principio hasta el final de la rebelión debido a la diferencia de temperaturas durante el rodamiento en caliente. La importancia de estos problemas ha disminuido significativamente después de la invención del proceso de fundición continua. Breve cronología de la historia de la fundición continua y los principales eventos asociados con la fabricación de varillas de cobre se presentan en la Tabla 2.

Tabla 2. Cronología histórica de la fundición continua industrial del cobre.

Un tipo	Paternidad literaria	Año
Técnica principal
Cinturón de conducir	Lyaman	1882
	Daniels.	1886
	Propiedad	1948
	Ridgemonti	1953
Instalaciones de dos alza	Heno	1948
	Cazador douglas	1951
Proceso oscilante de fundición.	Junghanes	1933
	Tissmann	1950
Producción de espacios en blanco de cobre.
First First American Band-Drive.	W.E./S.W junto con el lanzador de Properzi	1963
Primera instalación de derrame vertical.	Outokumpu.	1969
Primer sistema oblicuo	G.E.	1970
El primer sistema de dos años.	Controide	1974
Restricciones ASTM sobre las impurezas.	ASTM.	1983

Al final del siglo XIX, numerosos intentos de producir metales coloreados y ferrosos utilizando un método de fundición continua. La parte más grande de estos intentos terminó en el fracaso debido a la fricción excesiva del deslizamiento entre la superficie endurecida inicial del lingote y la superficie de la forma, que condujo a la ruptura y la fuga del metal fundido en esta superficie. El movimiento relativo de estos dos componentes se eliminó en 1882. El proceso de fundición continua se desarrolló utilizando una correa, que se ubicó en la ranura hecha en la superficie lateral del círculo giratorio. En 1948, el primer proceso industrial fue desarrollado por una propiedad adecuada para el plomo y el zinc, y ahora se conoce como el proceso "Círculo - Drive" ("Rueda y cinturón"). Una de las modificaciones de este proceso se implementó con éxito en 1963 en la subsidiaria de Western Electric. Durante las próximas décadas, se han desarrollado adiciones técnicas a este proceso para la producción de cobre. Estos incluyen: Máquina de contraoid de fundición de dos alza, sistema Southwire con cinco círculos de fundición giratoria (SCR), diseño Essex con tres círculos fundidos, en los que se usa el tubo de sifón de metal fundido, y las dos piezas fundidas del tipo de upcast de Outokumpu y Rautomead Para la producción de castings no oxígeno. Casi todas las piezas para la fabricación de ETP de cobre se fabrican durante un proceso continuo, incluidos los siguientes pasos: carga, fundición, fundición, laminado en caliente, eliminación de la capa exterior, grabado para eliminar la escala de la superficie de oxígeno, control de inducción de la varilla terminada , tensión y escuchando el disturbio. Debido a la baja velocidad de fundición del cobre libre de oxígeno, en el que se produce la solidificación unidireccional, la laminación en caliente no se puede realizar durante el proceso continuo general.

Principios de metalurgia

Endurecimiento

La base de la producción industrial de palanquillas a partir de la ETR de cobre electrolítico puro es los principios de las reacciones químicas "gas - metal" en cobre fundido. Cuando el cobre se mueve de estado liquido En sólido, la contracción se produce un 4,1%. Si este hecho es ignorar, muy probable la educación en el lingote de grandes vacíos y macroporos. Para evitar esta contracción en el metal, se introduce el oxígeno, que reacciona con hidrógeno y gris. Al mismo tiempo, los pares y el dióxido de azufre se forman en forma gaseosa. La fuente de hidrógeno y azufre puede ser un cátodo en el que pueden caer de electrolito o de gases formados en la montaña. Las parejas y el dióxido de azufre permanecen en el lingote, formando vacíos internos allí. En consecuencia, la densidad del lingote después de la fundición es menor que la densidad del cobre forjado. Si los vacíos tienen tamaños pequeños y se distribuyen uniformemente, se pueden eliminar sobre dos pasajes a través de la instalación enrollada.

Inclusiones extranjeras

Hasta mediados del siglo XX, se publicaron muchos resultados de estudios sobre el efecto de las impurezas residuales (contaminación residual) sobre la calidad del cobre de alta pureza. Los inclusiones que luchan pueden tener un impacto negativo en el cobre, reduciendo la conductividad eléctrica y la magnitud del alargamiento en espiral (sen) del alambre recocido, aumentando tiempo necesario y una temperatura de recocido, reduciendo la capacidad de resorte elástica y la capacidad de tomar la forma deseada. Algunos de estos elementos también pueden causar grietas y aumentar la fragilidad. En general, SE, TE, PB y S son los elementos más dañinos en la producción de cobre de alta pureza. La Tabla 3 proporciona información sobre los resultados del efecto de cada uno de los 11 elementos más comunes sobre las características del cobre puro, como una temperatura de recocido, el coeficiente de alargamiento en espiral y la resistencia eléctrica, en el caso de que se agrega cada uno de estos elementos a cobre por separado.

Tabla 3.. Influencia de las impurezas.

Elemento	Criando la temperatura de recocido, ° F / PPM	Reduciendo el estiramiento en espiral, mm / ppm	Mayor resistencia eléctrica, ICM-CM / PPM
Azufre	15	10	0,0016
Selenio	15	>50	0,0097
Telurio	10	20	0,0034
Dirigir	6	5	0,0009
Bismuto	15	>30	-
Antimonio	3	3	0,00029
Arsénico	3	4	0,00056
Estaño	5	-	0,00016
Hierro	1	-	0,0012
Níquel	1	-	0,00014
Plata	1	2	0,0002

Cabe señalar que si las propiedades predichas de la ETR de cobre industrial se basan en el análisis químico, la manifestación elementos individuales No siempre coincide con los resultados de las mediciones de las características del cable terminado. La causa de estas desviaciones son dos factores. Primero, algunas impurezas pueden entrar mutuamente en una reacción química, como plomo y azufre, formando conexiones intermetálicas insolubles. En segundo lugar, lo que es más importante, la interacción de muchas impurezas de oxígeno de estado sólido conduce a la formación de óxidos metálicos insolubles. El efecto máximo en el comportamiento y las propiedades de las impurezas de cobre es cuando están en cobre en un estado de solución sólida. Un método alternativo a menudo útil para predecir el comportamiento de cobre es el uso de ecuaciones de regresión en relación con el análisis químico. Una de estas ecuaciones es la siguiente:

RF \u003d 34.7 + 0.25PB + 2,73BI + 2,18SB + 4.62TE + 0.88NI + 028FE,

cuando el contenido de las impurezas se da en PPM, RF, la dureza F por Rokuell (determinada por la sangría de la punta cónica) para la pieza de trabajo fundido inicial. Para las pruebas, el palanquillo se somete primero al laminado en frío a un diámetro del 30% del valor inicial, seguido de recocido durante 15 minutos en una temperatura constante de 275 ° C antes de comenzar las mediciones de dureza. Si el número de dureza F es inferior a 60, entonces el cobre se clasifica como recocido débilmente.

Oxígeno

Como se señaló en la sección anterior, la administración de oxígeno en la masa fundida se asocia con la necesidad de regular la porosidad en la ETP de Billet combustible por medio de una contracción controlada durante la fundición y el curado. Dado que el oxígeno es bastante herramienta efectiva La eliminación de impurezas residuales, se puede eliminar la parte rabiosa de sus manifestaciones dañinas. Como resultado de la interacción entre el oxígeno y otros elementos, la conductividad puede mejorarse, aumentar el grado de recocido y la capacidad de moldear. Por ejemplo, en la FIG. 7 Indicación de oxígeno en la conductividad eléctrica de algunas variedades de cobre en un estado recocido.

Higo. 7.. El efecto del oxígeno en la conductividad eléctrica del cobre recocido.

Para un cable comercial con una pureza de cuatro nines (99.99%), la concentración inicial de oxígeno 200 ppm causa un aumento en la conductividad debido al efecto de purificación. Después de completar la respuesta mencionada anteriormente en un estado de estado sólido, la conductividad disminuye linealmente debido a un aumento en las fracciones de volumen de óxidos de cobre. En la Fig. 7 También se ve que la conductividad del cobre y la ETP es aproximadamente la misma. La ETR de cobre, actualmente producida por la fundición continua, se fabrica, en su mayor parte, con un contenido de oxígeno en el rango de 125 a 500 ppm. A un contenido de oxígeno más bajo, la tendencia a la aparición de grietas a altas temperaturas se incrementa debido al aumento de la fragilidad debido a la falta de oxígeno e hidrógeno. Si el contenido de oxígeno va más allá de los límites del rango especificado, se produce el contenido de óxidos de cobre de equilibrio. En consecuencia, la viscosidad general del cable disminuye, y la probabilidad de grietas debidas a aumentar la fragilidad durante el dibujo aumenta.

Chatarra

Los espacios en blanco de cobre de la mayor pureza se usan comúnmente para hacer que los cables enrollados se presenten a los que se presentan los requisitos más estrictos. Por lo tanto, se recomiendan cátodos purificados electrolíticos de alta pureza para un uso tan específico. Una variedad de compuestos asociados con algunas variedades industriales ETP, de y variedades de llamas de cobre (FRTP) se presentan en la Tabla 4. En la última década para aplicaciones menos críticas (por ejemplo, alambres para la construcción), el alambre de cobre estaba hecho de cobre Residuos (chatarra). Suponiendo que para reducir el contenido del contenido total de impurezas, se utiliza un cierto tipo de purificación en incendio, puede en este caso obtener la conductividad eléctrica de 101% IACS. El porcentaje de conductividad de la muestra de cobre del cable (% de los IACS) se calculó mediante las decisiones de la norma de cobre (estándar de cobre recocido internacional) en la resistencia de la muestra a 20 ° C. Al calcular, es posible utilizar la resistencia del volumen o la masa. El billete de fundición, que se realizó con una limpieza de llamas en la planta La Farga Lacambra en España, se fragmentó en un molino de varilla y luego se procesó en secciones de alambre de una longitud grande con el uso de plantas de dibujo de multifrecuencia.

Tabla 4.. Composición química Variedades comerciales de ETP de cobre, de y FRTP.

Elemento	C1100 ETP	C11040 ETP.	C11045 ETP	C10100 de la OFE.	C12500 FRTP.
	Ppm, max	Ppm, max	Ppm, max	Ppm, max	Ppm, max
Cobre,%	99,9	99,9	99,99	99,9	99,88
Telurio		2	2	2
Selenio		2	2	3
Bismuto		1,0	0,5	1,0	30
Antimonio		4	4	4	30
Arsénico		5	5	5	120
Estaño		5	5	5
Dirigir		5	5	5	40
Hierro		10	10	10
Níquel		10	10	10	500
Azufre		15	15	15
Plata		25	25	25
Mercurio		-	-	1
Cadmio		-	-	1
Fósforo		-	-	3
Zinc		-	-	1
Magnesio		-	-	0,5
Oxígeno		100-650	125-600	5

Mejora de la calidad de los espacios en blanco para la fabricación de alambre.

En las últimas décadas, ha habido una mejora continua en la calidad de los espacios en blanco de cobre para la fabricación de alambres, debido a otras cosas, la implementación exitosa de los métodos de control estadístico del proceso de producción, Six Sigma (Six Sigma) y Lean Manufacturing. (línea de producción inclinada). Notamos varios desarrollos exitosos relacionados con el pasado reciente.

Pruebas no destructivas con corrientes de vórtice.

En casi todas las líneas de casting continuo de espacios en blanco, se utilizan métodos electromagnéticos de control automático (usando corrientes de vórtice) de la superficie de la superficie de la pieza después de rodar en caliente. En algunos sistemas de control para detectar grietas que surgen a alta temperatura, se usa una bobina a través de la cual un espacio en blanco en blanco dentro de la instalación de laminación. Para garantizar una mayor sensibilidad, los coeficientes de llenado deben ser al menos el 60%. Este método sin contacto, no destructivo se usa con éxito a altas velocidades del equipo de balanceo. Los dispositivos de humectación suelen ser necesarios para evitar el exceso de ruido y vibraciones excesivas. El estándar ASTM proporciona recomendaciones para la aplicación práctica de este método. Sobre el supuesto de que los defectos están ubicados cerca de la superficie, el equipo de control permite detectar el paquete, las grietas y las inclusiones extranjeras.

Eliminación de la escala

Como resultado del impacto en la pieza de trabajo calentada de la atmósfera en su superficie externa Una capa delgada de escala se forma muy rápidamente (óxido que contiene cobre bivalente) con un espesor de aproximadamente 100,000 E (104 nm). Dado que la adhesión de la escala hasta el metal base a una temperatura de aproximadamente 800 ° C es muy débil, su separación se lleva a cabo sin dificultad. Por lo tanto, las bombas de alta presión en la instalación de desbaste para pulverizar una emulsión enrollable en una fundición en movimiento en caliente se utilizan en las líneas de fusión continua de cobre. A pesar del hecho de que casi el 90% de la escala se puede eliminar fácilmente bajo la influencia de una emulsión rociada en una presión mayor, se necesita una limpieza adicional para garantizar una alta calidad. En algunas grandes líneas de casting continuo que funcionan en un complejo con instalaciones para la limpieza de cobre, en equipos de laminación en caliente, se utiliza una solución acuosa de ácido sulfúrico y una solución acuosa para el grabado. Por otro lado, en la mayoría de las líneas de fusión continuas y la fundición de cobre móvil de fundición se coloca en una solución acuosa de alcohol. El alcohol se evapora a altas temperaturas, y se forma hidrógeno y monóxido de carbono. Estos gases reaccionan con el óxido de cobre en la superficie de la fundición, mientras que se forma la capa superficial delgada de cobre. La representación esquemática de los métodos de impacto en la pieza de trabajo con ácido sulfúrico o alcohol para la eliminación química o la reducción del espesor de la escala se da en la FIG. 8. Si el proceso de reducción del grosor de la escala no se comunica hasta el final, se forma una capa delgada de cobre en óxidos de cobre de sub-muestra. El tiempo de reacción necesario para reducir el grosor de la capa de escala por 5000 E (500 nm) es de varios segundos. Aunque otros compuestos orgánicos pueden formar gases que reducen el espesor de la capa de escala, el alcohol isopropílico (IPA) es el más eficiente orgánicoUtilizado en la producción de alambre de cobre.

Higo. ocho. Eliminación de capas de superficie de óxidos en una vara de grabado en ácido o con alcohol.

Monitoreo de óxidos de superficie y pequeñas fracciones.

Las capas de escala en la superficie del cobre son altamente abrasivas y pueden conducir a la formación de pequeñas inclusiones sólidas, para usar un relleno de traqueteo, habilidades deficientes deficientes, acantilados frecuentes de alambre y mala adhesión de esmalte con un conductor de cobre desnudo. El grosor de los óxidos de un cobre de uno dos bivalentes se cuantifica mediante el método de reducción electrolítica del grosor utilizando DC. Cuando se obtuvo el método de fundición por primera vez, se obtuvo un espacio en blanco para la fabricación de una varilla, las magnitudes típicas del grosor de la escala de óxido se encuentran en el rango de 6000 a 8000 E. Actualmente, la parte brutal de la barra Los fabricantes pueden producir productos con un espesor de óxidos de óxidos a menos de 300 e (30 nm). Las pequeñas facciones de cobre se pueden detectar en la pieza de trabajo después de rodar en caliente por el método de análisis gravimétrico. Después de probar varias muestras diferentes en el giro, las inclusiones caídas se eliminan utilizando la vibración ultrasónica y luego se pesa después del secado. La relación entre el peso de las inclusiones y los óxidos de superficie tiene la siguiente forma:

WF / WR × 16 -6 \u003d 8.73 + 0.493 × SO,

donde WF es el peso de las inclusiones, WR: el peso de la pieza de trabajo, por lo que es el grosor de la película en Angstroms. Dado que la escala de óxido en el palanquilla después de la grabación se elimina método químico, el número de inclusiones residuales a menudo es menor que cuando se limpia la palanquilla con alcohol

Pronóstico y tecnología del futuro.

Es posible que la última década fue un período del mayor número de cambios en la producción de varillas, alambres y cables en comparación con cualquier otro período de su desarrollo desde la antigüedad. La Tabla 5 proporciona una lista de eventos importantes relacionados con el cobre y el dibujo relacionados con la historia en su conjunto.

Tabla 5. Cronología de los acontecimientos en la historia de la humanidad asociada con la fabricación de cobre y alambre.

Años	Evento
antes de Cristo
8000-9000	Apertura de un hombre de cobre nativo.
~5000	Inicio de la historia de la producción de alambre.
~4600	Se hicieron muestras de alambre (se encuentran en 1901 n. E.)
4700-3800	Hecho de bronce con cobre de fusión y estaño.
4000	Los egipcios se firmaron con una sábana de metal delgada y se extendía a través de un agujero.
3500	Alambre de cobre hecho en Egipto
2900	Hecho de fusión de alambre de piezas de alambre cortas forjadas.
2750	El collar del faraón de Denbarab está hecho de placas de oro ovaladas conectadas por una cadena de alambre dorado.
2200	Alambre hecho en China
2000	Alambre hecho en la India
1544	Ropa, tejida de los filamentos de metal que pesan 36 libras, que se encuentra en la tumba de la neurisa del emperador romano.
~1490	En el "Éxodo" (39: 3) describe la fabricación de cables de placas de metal delgadas con un martillo
1400	Los griegos comenzaron a usar hierro.
1000	El alambre de bronce comenzó a hacer en Escocia (encontrado durante las excavaciones en 1879)
800	Cuerda de alambre de bronce que se encuentra en NIVEA (la muestra está ahora en el Museo Británico)
500	Cuerda hecha de alambre de bronce. Encontrado cuando excavaciones pompeya
400	En China, comenzó a hacer cuerdas de alambre.
Nuestra era
79	La destrucción de Pompei (en el Museo de Nápoles está ahora, hay una muestra de alambre con un diámetro de 0.314 pulgadas y una longitud de 15 pies)
300-400	Hizo un relleno primitivo para una brocha de alambre en Francia.
700	Haciendo clavos comenzados en Bélgica
700-800	Vikingos en Noruega se usan filtros (asumidos)
Siglo VI - X	Venetetes e italianos utilizaron tableros de lanzar para la fabricación de alambre.
1000-1100	Teophylus dio una descripción de un tablero de dibujo.
1260	Alambre hecho en Europa por dibujo en frío.
1300	Se introduce el concepto de la superficie dañada.
1350	Rudolph de Nuremberg utiliza la máquina de agua y rueda para la producción de alambre
1370	La forja de alambre todavía se usa en Nuremberg
1486	Leonardo da vinci (?) Diseñó una máquina de laminación
1540	En pirotecnia, Vanuchcho Birringudzhio entregó un dibujo de un molino de alambre
1556	Georgius Agrikola en el libro "De Re Metallica" describió la producción de cobre
1564	El entorno de LOPHILE de este tiempo se muestra en el Museo del Reloj, en París.
1600	Johan de Altene (Alemania) comenzó a dibujar alambre de acero
1624	Alambre de soldadura comenzó en Suecia
1650	Por primera vez en América, se hace un alambre; Alambre de alto carbono hecho dibujando en Alemania.
1726	Alambre plano para ropa (en Suecia)
1728	El rodillo se hace con un rodillo corrugado en Francia.
1754	Englishman Henry Court construye el primer molino de laminación para el hierro
1775	La primera planta para la producción de alambre en Norwich, PC. Connecticut
1820	Morse inventó el telégrafo, en Filadelfia, se abrió una firma para la fabricación de sombreros a los giros del cable.
1821	Para el año en los Estados Unidos, 250 toneladas de alambre hecho.
1834	Las plantas de producción de tres cables están abiertas en los Estados Unidos con una capacidad de 15 toneladas por año.
1840	Varning hace la primera cuerda de los cables en los Estados Unidos.
1855	Brown y Sharpe ofreció un sistema de calibres.
1858	Estándar de calibres de alambre estadounidense propuesto por Brown and Sharpe, adoptado por la Asociación de Fabricantes de Brass
1863	Sorbi aplicó un microscopio para la investigación de metales; Insider intentó la forma continua de fundición de espacios en blanco.
1867	La reencarnación comienza la construcción del puente de Brooklyn.
1886	Los carburos están abiertos en Francia y los métodos para obtenerlos.
1889	Cobre de acero patentado de acero
1908	Kulidge desde g.e. Conduce la instalación de pruebas de laboratorio en cables de soldadura de Wolframa
1928	Los filtros de carburo comenzaron a aplicarse en los Estados Unidos para dibujar.
1930	Asociación Fundada de Fabricantes de Wire
1948	Descripción de las características de un cobre recocido está representado por la ingeniería de cocción.
1965	Directorio de alambres de acero emitido por la Asociación de Fabricantes de Cableado y Cable (WAI)

Cableado y producción de cable.

Las asociaciones, adquisiciones y adquisiciones de las empresas productoras continuarán, lo que llevará a una reducción creciente en los volúmenes de producción. La globalización no se debilitará, se extenderá a Asia y mantendrá el ritmo de distribución en América del Norte. En muchos estudios, se proyecta una reducción constante en los requisitos en el mercado de los cables para la construcción y los cables. Las importaciones de alambres baratas llevarán a un déficit de comercio de cables aislados en los Estados Unidos.

Tecnología

Los costos de investigación y desarrollo, como parte del beneficio, se reducen durante varios años, y es probable que esta tendencia continúe en el futuro. Como resultado, se sentirá la falta de científicos y estudiantes preparados para el trabajo en la industria del cable. Sin embargo, no hay razón para creer que esto conducirá a cambios notables. Simultáneamente, con el movimiento de la producción a los países de Asia, suministrando productos de donde se observarán los precios más bajos y se observará el resultado de los talentos técnicos en la misma dirección. La mayor parte de los países asiáticos invierte dinero y recursos en la infraestructura de sus universidades locales, que luego usurparán las tecnologías desarrolladas en los Estados Unidos. La mejora adicional de la producción continuará como consecuencia de centrarse en el desarrollo de nuevos equipos tecnológicos. La simulación por computadora es una herramienta muy útil que está disponible por algún tiempo, pero es difícil encontrar una solicitud en esta industria.

Materiales alternativos

Hace unos años, el aluminio de alta pureza comenzó a considerarse como un sustituto de los superconductores de cobre que operan a temperaturas criogénicas. Sin embargo, en un futuro próximo, tal reemplazo es poco probable. Por otro lado, se manifiesta un interés comercial significativo en cables ópticos. El uso de cobre en aplicaciones de telecomunicaciones en las últimas décadas ha disminuido. Las fibras ópticas se utilizan con éxito tanto en redes extendidas como en líneas de transmisión cortas. Actualmente, la fibra óptica se implementa intensamente en las líneas de acceso a los suscriptores en las redes telefónicas, en particular, en líneas que conectan las estaciones locales con nodos de distribución ubicados en la proximidad al suscriptor. Instalación de cables ópticos para estos fines se intensificará significativamente. Por ejemplo, el costo de Verizon Communications (EE. UU.) En la sustitución de cables de cobre en su red telefónica es de aproximadamente $ 23 mil millones, lo que le da a la compañía la oportunidad de proporcionar a los suscriptores acceso a la televisión por cable y a Internet de alta velocidad. Y la implementación de este proyecto llamado FIOS continuará. Otra empresa famosa: teléfono americano y telégrafo (AT & T Corp.): actualiza su red, pavimentando cables ópticos a los límites de la mayoría de las áreas donde se concentran los edificios residenciales, pero las señales se transmitirán a los suscriptores utilizando las líneas de cobre existentes.

Producción de espacios en blanco para la fabricación de vara.

Parece que la producción de fundición en América del Norte ya no se está expandiendo. Al mismo tiempo, la instalación de varios sistemas nuevos continúa en China e India. Las perspectivas específicas a largo plazo para el desarrollo de este mercado se abren en África, donde la remuneración por hora es baja. Desde el punto de vista del desarrollo de la tecnología, las tareas para mejorar la calidad de la superficie del cable permanecerán en el centro de atención, incluso para reducir el número de inclusiones extrañas y minimizar los óxidos de superficie. La prioridad tendrá trabajo en la mejora de los métodos de prueba no destructivos. Como resultado, se debe desarrollar un método de este tipo que permitiría el monitoreo continuo de los macoporos en la pieza de trabajo. Tanto el ultrasonido como los transductores acústicos electromagnéticos funcionan bien en los experimentos de laboratorio y, por lo tanto, están prometiendo desde el punto de vista de la solicitud en el futuro.

Alambre de cobre

Mejorar la calidad de la superficie se logrará como consecuencia de aumentar la calidad de la transmisión de alta velocidad de las señales de habla y datos. Los métodos de prueba no destructivos se utilizarán con más frecuencia en el proceso de producción de alambre, incluso en la producción de alambre que tiene un pequeño diámetro. Los requisitos para la plasticidad del material de la pieza de trabajo original aumentarán y el esfuerzo continúa alcanzando un nivel de defectos "cero". De particular importancia se dará a la armonización de las normas y los requisitos técnicos como resultado de la creciente globalización en la industria. Actualmente, se presentan requisitos muy estrictos a los cables para los devanados de los imanes pulsados \u200b\u200bcon respecto a la garantía de seguimiento elástico, buenas propiedades Rodamientos de moldeado y alta conductividad eléctrica. Además, los requisitos para la magnitud de la resistencia mínima a la tracción asociados con la capacidad del cable al moldeo y la necesidad de prevenir la tensión de alambre excesiva con la formación de bobinado de alta velocidad son posibles. Las décadas de la industria automotriz están interesadas en el uso de cables de diámetro reducido para reducir el peso de las máquinas. En el futuro, puede esperar que sea tales cables y se hará. Varios comentarios sobre el uso del cable de cobre con una pureza de cuatro vuelos para la fabricación de cables para aplicación industrial. A pesar del hecho de que el cobre se fabrica con una pureza de seis nueve, sin embargo, en pequeñas cantidades, su costo es extremadamente alto y probablemente no sea necesario, si estamos hablando de la mayoría de las aplicaciones estándar, como electromagnés, cables y cables para la construcción. y telecomunicaciones de construcción y construcción. Además, la conductividad eléctrica de ambos materiales es casi la misma a la misma temperatura. La principal ventaja del material de la pureza muy alta es la mayor conductividad eléctrica a temperaturas criogénicas. Por lo tanto, es poco probable que se distribuyan estándares para el cobre más allá del valor actual de la corriente del 101% de IACS. Finalmente, es apropiado notar que ahora en la producción de cables y cables, existe una disminución significativa, pero las expectativas optimistas con respecto al futuro más cercano tienen bases reales.

Nota. Por primera vez, este material se presentó en forma de un informe en la 77ª Conferencia Anual de WAI (la 77ª Convención Anual de WAI), Klivalend, Ohio, EE. UU., En mayo de 2007, luego en la revista Wire Diario International, en junio. 2007.: Horace Pops. "Procesamiento de alambre de la antigüedad al futuro"

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