Hoy en día, el azulejo de pavimentación no es algo exótico. Ella entró firmemente a nuestra realidad doméstica. ¿Quién no quiere presentar las pistas en su país o cerca de la casa con un hermoso patrón? Ahora es completamente fácil de adquirirlo, pero mucho más económico con tus propias manos. Otra ventaja para hacer esta es la capacidad de crear productos de varias formas y colores en la cantidad correcta.

Ahora es completamente fácil comprar losas de pavimentación, pero mucho más económico para hacerlo con sus propias manos.

Además de la liberación baldosa Puede crear un negocio de ingresos que no requiera grandes costos de material.

Una de las principales condiciones para la producción es crear una solución adecuada.

Para abordar el proceso de preparación de dos maneras:

• hacer una versión simplificada - en casa;
• siga la receta más precisa - para las necesidades de producción.

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En casa

Los ingredientes necesarios para la preparación de la solución: la arena, el cemento y el agua se mezclan, según la receta.

Cocinar la casa de losas de pavimentación con sus propias manos no requiere suficiente seguimiento de las normas de los GOST. Por lo tanto, puede ser fácil aplicar recetas. Aquí hay algunos.

1. Arena y cemento Tome una proporción de 1.5: 1. Mezclar con cuidado. Luego, agregue gradualmente el agua, con agitación constante de todos los ingredientes, hasta que la masa lisa alcance la consistencia de la crema agria gruesa. Luego la solución ya está colocada en el formulario.
2. Tomamos 6-7 cubos (10 litros) de arena, dos cubos con cemento M 400 o M 500 y 15 litros de agua. Cerca de dos cubos de arena Nos quedamos dormidos en el recipiente y se mezclan con 6-7 litros de agua aproximadamente medio minuto. Con agitación continua, agregue todo el cemento y 6 litros de agua. Después de 1-2 minutos de mezclar y obtener una masa homogénea al pacificar la arena restante y verter agua. La solución debe ser gruesa y no se adhiere al contenedor. Por lo tanto, agregue cuidadosamente el agua en la última etapa, sin desbordarse. Se mezcló por otros tres minutos y procede a colocar la solución terminada de losas de pavimentación en la forma.
3. Puede preparar una solución más complicada en la que, al componente ya especificado, mezcle el aditivo mineral: plastificante C-3. Esto aumentará las propiedades resistentes a las heladas y elásticas de la mezcla. La relación se verá así (por 1 metro cúbico): cemento de grado M 500 - 550 kg, arena mk \u003d 2..3 - 1650 kg, plastificante C-3 - 5,5 kg. Y debemos tener en cuenta al agregar agua, que el plastificante ya está divorciado en él. La solución terminada debe moldearse en la salchicha, sin que se pegue a ellos.
4. Si hay un deseo de realizar azulejos de colores, entonces es mejor hacer dos tipos de solución, con un tinte y sin, para salvar a Koller. Luego, la composición con el tinte debe hacerse más alta resistencia. Añadido a los ingredientes ya nombrados, agregue más piedra triturada o microcarreta - 55 kg. Koler mezcla con la arena primero. Luego agregue cemento, piedra triturada, agua y plastificante a su vez. La solución terminada con el tinte se coloca en la forma primera delgada, capa en 1 cm. Luego, desde arriba, - el principal.

Para el trabajo será necesario:

• capacidad para mezclar la solución de la acera, si no hay un mezclador de concreto, un volumen suficiente de 25 litros;
• taladrar con un mezclador para amasado directo;
• si no hay taladro, puedes mezclarlo y hacerlo tú mismo.

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Preparación de una solución con fines de producción.

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Composición y requisitos para ello.

Si la elección cayó en la capacidad de producción, en este caso es necesario adherirse a los parámetros exactos de la composición en cumplimiento de las normas del GOST. Aquí ya necesita tener en cuenta todos los componentes para que la calidad de los losas de pavimentación corresponda a los estándares: marca de cemento, fracción agregada (escombros y arena), la elección de los aditivos, así como el sabor. Además, es necesario continuar siempre seguir siempre la selección original de cemento y tinte, de lo contrario, el color de los productos manufacturados no será permanente.

El proceso de fabricación de losas de pavimentación en fines de producción: 1 en la mezcla de hormigón listo para 1 en el plastificante y un tinte; Vibrotole de 2 en la forma y gastarlos con una mezcla de hormigón; 3- Dejar formularios en secado durante 2-3 días; 4- Cuando la baldosa esté lista para la plataforma, debe calentar el agua en un fundido hasta 70 - 80 grados Celsius y bajar la forma con concreto durante varios minutos, después de lo cual la teja debe salir del formulario; 5-paquetes de azulejos; 6-barco.

Los escombros son preferibles para usar granito. Sin embargo, no en todas partes hay una oportunidad para comprarlo. Es posible reemplazarlo con un concreto de grano fino que no sea difícil de hacer con sus propias manos. Para ello, el cemento M 500 a, la arena, un plastificante C-3 y un microcaretum son adecuados. Este último en la mezcla debe ser en la proporción de 1: 9 con respecto al cemento y el plastificante. La interacción de dióxido de silicio (sílice) con hidróxido de calcio, generado durante la recolección de cemento conduce a la aparición de hidroxilados - piedras de cemento. Resulta que el hormigón de grano fino, resistente a las heladas y que tiene fuerza hasta 70 MPa.

La solución terminada con el tinte se coloca en la forma primero delgada, capa en 1 cm. Luego, desde arriba, - la capa principal.

Por cada marca de cemento corresponde a un tinte determinado. Pero poco para detener su elección en una determinada marca, debe comprar cemento del mismo fabricante. Debido a que es el cemento, y no los otros componentes de la mezcla, pintados con un color, y definitivamente afectará el resultado: el color final del concreto. El uso de diferentes cemento hará que sea imposible obtener losas de pavimentación de un color.

La calidad de los productos pintados depende directamente de la elección de los pigmentos. Es mejor usar los tintes inorgánicos de la producción alemana y checa. Tienen una buena capacidad para colorear y se agregan en una cantidad de 2-5% de la masa de cemento. Los pigmentos domésticos tienen la peor calidad, por lo que deben agregarse a la mezcla alrededor del 8%. Además, no garantizan un color permanente al interactuar con las marcas de cemento seleccionadas.

Al elegir, es necesario tener en cuenta la estabilidad de los tintes a las condiciones climáticas adversas, la luz, la irritabilidad en el agua. Los tintes inorgánicos secos deben estar criando en agua hasta el grosor de la crema agria y que se les ocurran al menos una hora.

El plastificante C-3 aumentará las propiedades resistentes a las heladas y elásticas de la mezcla.

Divorcio obligatorio en agua y plastificante seco C-3. Además, para la disolución más rápida, el agua es mejor calentar hasta T 30-40 grados. Luego vierta C-3 en la proporción de 35/65 a la masa de agua. La mezcla se mezcla con un taladro con un mezclador durante 10-15 minutos. Después de necesitar dar una solución para asentarse para que el plastificante esté mejor disuelto, no menos de 10-15 horas. Inmediatamente antes de su uso, se mezcla completamente con una solución de 10-15 minutos.

Los caminos y las aceras pavimentadas con un hermoso material de acabado son definitivamente agradables a los ojos. Especialmente cuando decoran el área del país. Actualmente, el uso generalizado de dicho material como baldosas de pavimentación se ha generalizado para mejorar los territorios. Le agrada la variedad de formas, colores y tamaños. Por lo tanto, cada propietario del área del país puede recoger azulejo adecuado y organizar una parcela de la manera original.

Losas de pavimentación de alta calidad, contienen otros componentes, también aditivos especiales que se llaman plastificantes. Su uso es la clave para obtener una buena solución, de la cual las características cualitativas de los losas de pavimentación son en gran parte dependientes.

La mezcla de la que se fabrica la baldosa del pavimento es una composición que comprende múltiples componentes. Los ingredientes principales se discutirán más adelante.

De forma predeterminada, al preparar cualquier concreto, el cemento es el componente principal. Dependiendo de los fabricantes de ubicaciones geográficas producen varias variedades Cemento:

1. Cemento Portland.
2. Cemento de slagoportland.
3. Cemento de alúmina.
4. Cemento de arena.

La marca de cemento para la fabricación de losas de pavimentación debe elegirse en el rango de 300 a 700. El grado de resistencia a la compresión es lo principal que se determina la marca de cemento. Para la producción de losas de pavimentación, la opción óptima es cemento M500 Marca.

Si este material se fabrica en el hogar, entonces, en este caso, es mejor elegir a favor de la marca M400.

Al elegir el cemento, que se utilizará en la producción de losas de pavimentación, gran importancia Tiene partería y su fabricante.. Para obtener una parte particular de las losas de pavimentación, las características cualitativas no difirieron en gran medida, es necesario comprar un cierto lote de un fabricante.

Cada compañía tiene sus propias características del proceso de fabricación de cemento, por lo que si la baldosa del pavimento está hecha de cemento de diferentes fabricantes, luego elige el Kel para que sea bastante difícil.

Piedra aplastada y arena

Además del cemento, en la fabricación de losas de pavimentación, piedra triturada. Para que la calidad de las losas de pavimentación sea alta, es necesario usarlo en la mezcla. fracción de piedra triturada 5-10 mm.

Si en sus planes, la fabricación de losas de pavimentación a gran escala, entonces es necesario usar piedra triturada al preparar una mezcla, que no solo tiene la fracción deseada, sino que también difiere resistencia alta de escarcha. Opción óptima - Uso para la producción de escombros de baldosas de acera de granito.

La arena es otro componente obligatorio, sin el cual es imposible producir losas de pavimentación de alta calidad. Mejor para la fabricación de solución de concreto para usar. arena puraLo que no contiene impurezas.

Puedes tomar la arena ordinaria para ser tamizada. Lo principal es en la arena, el contenido de arcilla no debe ser más del 5%.

Plasticizantes Aditivos

De acuerdo con la tecnología de fabricación de losas de pavimentación, además de los tres componentes enumerados anteriormente, la mezcla se agregan plastificantesasí como dispersante.

Haciendo tales aditivos conduce a la mejor calidad Productos producidos, así como simplifican el proceso de formación de losas de pavimentación. Además, hay una mejora en el tipo de productos terminados.

Si en sus planes, la producción de losas de pavimentación de colores en el hogar, luego, además de los aditivos, es necesario traer la mezcla y los tintes. Los fabricantes que producen losas de pavimentación usan tintes de pigmento de oxid de hierro.

Estos se presentan ciertos requisitos:

• No deben quemarse al sol.
• Bajo la influencia de las condiciones climáticas adversas, no debe ocurrir su destrucción.

Debe ser consciente de que los tintes no se disuelven en el agua, por lo que es necesario llevarlos al cemento y mezcla cuidadosa. Prestamos especial atención a un momento así: los tintes deben distribuirse uniformemente durante todo el volumen de la mezcla.

Si se usa tecnología adecuada Preparación de la mezcla, se refleja positivamente en apariencia Los productos terminados, y además de esto hacen que los productos sean más duraderos.

Uno de los problemas comunes que enfrenta los fabricantes de losas de pavimentación es la aparición de grietas en productos terminados. Para evitar esto, es necesario usar el aditivo para concreto. accesorios de acero. Para guardar, puede usar una fibra de polipropileno.

Su especie representa las fibras, cuya longitud puede variar de 5 a 20 mm, y el diámetro está en el rango de 5 a 50 micrones. Agregar fibra en la producción de productos terminados. aumentar la resistencia al desgaste a la baldosa., hazlo más resistente a las cargas de choque.

Es imposible para la producción de losas de pavimentación con sus propias manos sin agua, que también se agrega a la mezcla de hormigón. Solo se presenta un requisito: ella debe estar limpio. El uso de agua contaminada afecta negativamente las características de calidad de los productos terminados.

Cocinar fased

Ahora veremos varias opciones para la solución de preparación adecuada para la producción de losas de pavimentación. Vamos a empezar con la misma formas simples Y nos mudaremos gradualmente a más complejos.

Cuando está preparando una solución para la producción de losas de pavimentación en el hogar, entonces no es necesario seguir los estándares que se recomiendan para las empresas. Si intentas intentarlo con mucha fuerza, puedes usarlo para la producción de este material. cualquier receta para mezcla de hormigón.. Varios líderes más comunes a continuación.

Preparación de la solución de arena de cemento seco en proporción 1: 1.5. Gradualmente, agregamos agua a la arena y cemento y llevamos la mezcla a la consistencia de la crema agria espesa. Para una mejor mezcla es necesario usar. perforador o taladro, equipado con un "mezclador" por la boquilla. Cuando se obtiene la consistencia deseada, nos posponemos en los formularios preparados.

Otra forma de preparar una mezcla para los losas de pavimentación. Es necesario tomar dos cubos de arena y verterla seis litros de agua, y luego mezcle todo a fondo. Después de eso, agregue dos cubos de cemento en la mezcla.

Cuando una mezcla está lista, necesita quedarse dormido cinco chalecos de arena más, vierta con cuidado todo con agua, lo que tomará aproximadamente seis litros. Como resultado, debería resultar solución de consistencia gruesa.que no deben atenerse a la llana. Debe mezclar la mezcla terminada en unos pocos minutos y luego cargue en el formulario.

Si se ingresa un plastificante en la solución terminada como aditivo, entonces las propiedades de la composición se están expandiendo significativamente. Estructura adquiere elasticidad y se vuelve más resistente a las bajas temperaturas.

Al agregar plastificantes, es necesario asegurarse de que la composición permanezca gruesa. Cuando la mezcla está lista, se distribuye en formas, y luego por vibración, forma de azulejos.

Para aumentar la fuerza de la solución, es necesario agregar. piedra triturada, detección o microcare.. En este caso, no hay necesidad de un perforador. Si el mezclador se usa para agitar, no se pueden evitar las averías. Es mejor usar una pala. Para facilitar la tarea de cocinar la mezcla, puede usar el mezclador de hormigón.

Si la baldosa del pavimento está planeada para ser fabricada en una escala de producción, se debe abordar de manera más responsable a la preparación del concreto. Es necesario familiarizarse con anticipación con las normas de la norma estatal y en la preparación de la mezcla para adherirse a estos parámetros. Con especial cuidado es necesario acercarse a la selección de material.

También es importante tener en cuenta la marca de cemento.que no debe ser inferior a M500 y no contener aditivos. Piedra triturada para la preparación de la mezcla Es necesario usar el granito, la fracción 5-10 mm. Los aditivos deben ser utilizados sin ahorros.

Para la tinción es mejor aplicar Kel importado Alemán o producción de la República Checa. Si la elección cayó a favor de la producción nacional de tinte, la pestaña debe incrementarse en un 80%. La dosis de cemento y tintes no se puede cambiar, de lo contrario, afectará las características cualitativas de las losas de pavimentación, su color será no permanente.

Características del plastificante de cocina.

Debe recordarse que la preparación de un plastificante necesita tener cuidado con anticipación. Esto se hace de la siguiente manera. El plastificante C-3 se duerme. en agua calentada a 40 grados.. Aquí es necesario adherirse a la proporción de 1: 2.

Luego se mezcla durante 15 minutos un perforador con una boquilla mezcladora. Cuando se completará la mezcla, la solución es necesaria. irse por un tiempo.

Es mejor hacer una solución de cocina por la noche. Por la mañana, cuando comienza la preparación de una mezcla de concreto, será suficiente mezcla durante 15 minutos, después de lo cual se puede usar.

Todos los materiales que se utilizarán para preparar una mezcla de concreto deben estar ubicados a poca distancia. Es recomendable decidir de antemano cuántos contenedores dimensionales se usarán para cada componente de la mezcla.

El lugar de trabajo debe estar equipado de la siguiente manera: cemento, arena y piedra triturada se vierten en hojas de metal, que bloqueado alrededor del mezclador de hormigón. En la distancia Mach. Cerca se encuentran el contenedor, que tiene por adelantado llenar con agua.

Términos de trabajo con un mezclador de hormigón.

Encendiendo el equipo para mezclar concreto, necesitas rellenar uniformemente Sus principales componentes de la solución. Al calcular el número de cada ingrediente, es necesario centrarse en el Lectory del mezclador. En el cálculo, centrándose en el volumen de una pala.

Si se repele de la receta estándar, que se usa en la fabricación de una solución para los azulejos de la acera con resistencia alta de escarcha y 4,5 cm de espesor, luego la composición de la mezcla será la siguiente:

• 22 kg de cemento;
• 54 kg escombros;
• 19 kg de arena;
• 9 l de agua;
• 110 gr. Plastificante.

En primer lugar, es necesario. llenar el mezclador de hormigón de arena. El modo de operación debe ser de la siguiente manera: se cargan cinco mayúsculos en el equipo, después de lo cual se toman 20 segundos para descansar. Junto con la arena, debe agregar un tinte al mezclador de hormigón. Su número no debe ser más del 6% del volumen de cemento.

Entonces necesario añadir a mezclador de hormigón Piedra triturada, y detrás de él cemento. La homogeneidad de la mezcla obtenida debe ser monitoreada visualmente. Después de eso, vierta agua, y detrás de él es un plastificante diluido.

Se debe prestar atención al volumen de agua, rellene el mezclador de hormigón y la dosis del plastificante, el número de lo cual no debe ser más calculado. Terminando que necesitas agregar fibras de polipropileno, seiscientos C. Las fibras son suficientes para un m 3.

Tile de pavimentación haciendo matices

Tile de pavimentación - Excelente material para hacer huellas en parcela de cabaña. Para decorar diseño de exteriores Y hacer que los propietarios estéticos usen varios tipos de losas de pavimentación. Muchos los adquieren de empresas que se dedican a la producción de losas de pavimentación. Y algunos se resuelven en su producción por su cuenta.

No es tan difícil hacer losas de pavimentación usted mismo. Lo principal es necesario. conozca la tecnología de características y la organización de la producción, así como para decidir sobre la receta para una mezcla de concreto, que es la base para la fabricación de este material.

Se debe prestar especial atención a los componentes que se utilizan para la fabricación de mezcla de hormigón y se utilizan para la producción de losas de pavimentación. Ellos deberían ser alta calidadNo tener contaminantes y inclusiones extranjeras.

El cumplimiento de los requisitos permite obtener material de alta calidad Para pavimentadas. No se olvide de los plastificantes, lo que le permite obtener baldosas de alta calidad, con buenas propiedades estéticas que se regocijerán durante mucho tiempo.

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Hoy en día, la baldosa del pavimento se ha vuelto popular. Tiene muchas ventajas sobre otros recubrimientos callejeros peatones, y su composición proporciona resistencia a las influencias atmosféricas, los ciclos múltiples "invierno - verano". Las baldosas de pavimentación se pueden cubrir tanto en áreas como en los senderos propios. GOST contiene requisitos para varios tipos Azulejos que deben realizarse en producción para garantizar su durabilidad.

La receta para la preparación de concreto debe observarse claramente, los requisitos para las proporciones de componentes, para la calidad del producto final.

Composición para azulejos

Cualidades requeridas para la composición de los azulejos:

• Resistencia a la abrasión, resistencia al desgaste.
• Pequeña estructura de hojaldre.
• Pequeña absorción de agua.
• Resistencia a las heladas.

Lea más sobre los componentes:

• Cemento para los losas de pavimentación. Para la preparación de cemento de necesidad concreto; Para los losas de pavimentación, la marca Portland Cement se utiliza y más alta. Los cementos de menor calidad no podrán proporcionar la calidad necesaria.
• Arena. Realiza las funciones de un pequeño agregado. Aplicado grupo medio Arena, en el módulo del tamaño de aproximadamente 2 (según GOST 8736-93), use materias primas de las canteras de río. La arena debe estar hundiéndose, sin impurezas y basura innecesarias.
• Grava. La miga de granito se usa como un agregado grande, que mejora la resistencia de la baldosa, su resistencia a las heladas. Fracciones que van desde 5 a 10 mm, y agregados de aguja y laminar menos de un cuarto del volumen de escombros granulares. Este material debe usarse solo en el estado lavado. Se adapta a los escombros de Magmatic razas de montaña, por ejemplo, granito, GOST 8267-82. Se requiere un golpe de compresión a partir de 1000 y más alto, y resistencia a las heladas por encima de 200.
• Aditivos y plastificantes: dale la plasticidad de la masa cruda de hormigón, evita el paquete y se agrietan tanto durante el secado y el uso, agrega mezclas de propiedades repelentes al agua concretas, el producto se vuelve menos frágil. Cuando se usa plastificantes, debe estar pre-diluido en agua tibia, que se agregará a la solución de hormigón. En este caso, la adición ocurre con agitación constante de agua y la adición gradual de plastificante. Se agregan plastificantes en proporción de 0,5 a 1% de la masa de cemento.

Para lograr características de gran resistencia, el polipropileno, la poliamida y las fibras de vidrio resistentes a las álcalis se pueden agregar a la composición del hormigón, que es aproximadamente un kilogramo por metro cúbico.

• Sustancias de pintura. La numerosa paleta de color azulejos se realiza agregando tintes y pigmentos a una mezcla. Los requisitos de tinte son de alta resistencia a ultravioleta y alcalles, ya que la superficie de pavimentación tendrá que experimentar grandes cargas solares, y el cemento tiene propiedades alcalinas. Los pigmentos, como plastificantes, se agitan primero en agua, y luego se agrega la mezcla al cemento. Es necesario agregar proporción de 3 a 15 por ciento al volumen de cemento, dependiendo de la saturación de color deseada. No se recomienda agregar muy poco o, por el contrario, una gran cantidad de tinte, ya que una pequeña cantidad da un mal color, y reduce las características de fuerza del concreto y aumenta la exigente solución al agua. Las proporciones se indican en las instrucciones para el pigmento del fabricante.
• Agua. Es necesario observar estrictamente la receta, ya que la cantidad excesiva de agua conducirá a un aumento en el secado de las baldosas terminadas y una disminución en su calidad. El agua debe tomarse purificada de suciedad e impurezas.

Relación de componentes

Se recomienda en la fabricación de losas de pavimentación para seguir claramente las normas de GOST y las reglas de fabricación, su incumplimiento conducirá a un deterioro de la calidad del producto. Si es necesario, puede agregar un poco de agua a la composición. Lo principal es que la solución terminada está perfectamente mezclada.

Composición de mezclas para la producción de losas de pavimentación - una tabla de proporciones

Cemento para pavimentar losas, arena y piedra triturada para obtener una calidad de concreto normal mezclado en proporción 1/2/2. A continuación se muestra la receta para la preparación de una mezcla de concreto a la velocidad de la bolsa de cemento que pesa 50 kg. Las proporciones comunes, la receta y la composición se pueden encontrar en GOST y SNIPA, y los requisitos técnicos claros se escriben en GOST 17608-91.

1. El agua es de 15 a 20 litros (2 cubos), la cantidad exacta depende de la humedad de las sustancias hidráulicas utilizadas.
2. Parte de los plastificantes, según los requisitos, diluyen en pequeñas cantidades. agua tibia Y después de verter en el mezclador de hormigón al resto del agua, mezcle.
3. Añadir un tinte para pavimentar losas, revolver.
4. Tres cubos de 12 litros de escombros puros se duermen y esperan cuando todo se mezcla.
5. En la masa resultante, estamos vertiendo en el cemento, separados por 3-4 porciones, dando tiempo para las aguas residuales de cada porción.
6. Vamos a dormirme Otro cubo de escombros y caídos dormidos 4 cubos de arena, así como cemento, pelando cada cubo.
7. Añadimos el último cubo del Bukbank, estamos completamente mezclados.

A continuación, el casting y la distribución de los azulejos de la acera cruda para el secado previo. Unas horas más tarde, o después de un par de días, dependiendo de las condiciones atmosféricas de secado y coincidir con las proporciones y la receta, puede eliminar los formularios, después de los cuales continuar secando el producto terminado durante dos semanas.

La calidad de las losas de pavimentación de pavimentos depende de la composición de la tecnología de hormigón y producción. Hay varios tipos de mezclas de hormigón que se utilizan para la producción de losas de pavimentación. Es necesario asignar la escala de producción y su lugar de uso. Pueden ser industriales, y pueden ser pequeños, es decir, en la producción de azulejos en casa.

Esquema tecnológico para la producción de losas de pavimentación.

La esencia de la producción es la siguiente. En formas especiales que pueden tener una configuración diferente, se vierte una mezcla de hormigón, enojado, resiste un cierto tiempo, después de lo cual se elimina el concreto congelado de las formas. Después de un conjunto de fuerza dentro de las 2 semanas, el proceso de fabricación se considera completo. En realidad, hay algunas sutilezas y dependencias en la producción de losas de pavimentación.

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Composición de la composición y sus propiedades.

Para obtener losas de pavimentación con buenas características de resistencia, se utiliza concreto, que contiene las siguientes proporciones de componentes:

1. 1ª opción. En este caso, Portland Cement Brand 500 y la arena de arcilla baja se usa para obtener concreto. La proporción de cemento y arena 1: 3;
2. 2ª opción. MARCA DE CEMENTO DE PORTLAND 500, arena y deserción. Use hormigón. escombros de granito. La fracción descreíble toma 5-10 mm. La proporción de cemento, arena y discreción - 1: 2: 2 o 1: 3: 1.

En la primera y segunda realización, se recomienda la preparación de la mezcla de concreto para usar un plastificante y un aditivo impermeabilizado. Además, la solución de preparación de las baldosas a menudo se ve reforzada por las fibras de polipropileno para mejorar las características de fuerza. Aplicar las fibras como un material de refuerzo es adecuado en concreto, que solo consiste en cemento y arena. El concreto obtenido utilizando el deserción de granito es lo suficientemente duradero, y el refuerzo de sus fibras orgánicas no se puede producir.

Al obtener concreto en forma de un mortero de cemento convencional de la arena y el cemento, es importante observar la relación de arena y cemento. Muy a menudo reduce el contenido de arena en la solución a 2 partes, lo que finalmente conduce al agrietamiento de las losas de pavimentación. Esto se debe al hecho de que, como resultado de la cristalización de la mezcla de hormigón, se producen estados estresantes severos en la estructura del cemento puro en la solución, y como la parte de lijado no es suficiente, entonces estas tensiones no son compensadas por las partículas de arena , que conduce a la formación de consejos de conexiones, es decir, grietas. Por el contrario, un aumento en la cantidad de arena (más de 3 partes) puede llevar a una disminución en la dureza de la baldosa terminada y su destrucción gradual.

Agregar una caída de granito al concreto reduce significativamente la probabilidad de agrietarse y aumenta la fuerza del producto.

En caso de producción a pequeña escala, azulejos en casa en algunos casos reforzados. Para hacer esto, corte en trozos de alambre con un diámetro de 1-3 mm e imponerlo en el medio de la forma borrosa. Primero, la mitad de la forma del concreto se llena, luego se coloca alambre y llena la parte restante de la forma de concreto. Las piezas de longitud de alambre generalmente demoran un poco menos que la longitud de la diagonal del producto. Para reforzar el azulejo de esta manera es relevante en el caso de que su superficie experimente una gran presión, por ejemplo, un automóvil pesado viajará al patio, y así sucesivamente.

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El proceso de obtención de productos terminados.

Es mejor amasar la solución de hormigón en el mezclador de hormigón: acelera el proceso de amasado y aumenta su calidad. Prioridad al mezclar: arena, detección, cemento, agua. El plastificante y el aditivo a prueba de agua deben agitarse de antemano en agua. Para dar un color al producto agregar pigmento. Es importante obtener la consistencia requerida de la mezcla de hormigón. La solución debe ser plástica, pero al mismo tiempo que no se permite su propagación.

El esquema para determinar la movilidad del concreto.

Una de las etapas importantes de la producción de azulejos está colocando la mezcla en la forma. El formulario es necesario antes de rellenar con una solución ligeramente lubricante una emulsión especial o ordinaria. aceite vegetal. A continuación, los vibrotoles se utilizan para una solución adecuada de apuro. Estos dispositivos debido a la vibración emergente le permiten compactar hormigón en la forma, así como deshacerse de las burbujas de aire. En las condiciones del hogar, el uso de vibrationtol no siempre es posible, por lo que se usa el método del traam manual. Durante el llenado de la forma de concreto con la ayuda de un cian de madera, el sello del contenido. Después de la finalización, la superficie se suaviza. Como regla general, cuando se coloca una mezcla en forma, es deseable agitar a este último ligeramente, contribuirá a una contracción más densa de la solución.

Hojas de hormigón en formas durante dos días. Luego se elimina el azulejo terminado. Si la superficie del formulario se precipitó pre-lubricada con emulsión o aceite, entonces es posible eliminar fácilmente la teja. A veces puede simplificar fácilmente este proceso si se coloca el formulario bajo agua caliente. La temperatura del agua no debe exceder los 60 ° C. El proceso de secado completo y endurecimiento del hormigón en la baldosa terminada toma aproximadamente 2 semanas. Al mismo tiempo, es necesario colocar el producto en un lugar privado, evitando las caídas de temperatura por debajo de 0 ° C o el sobrecalentamiento excesivo de la habitación. En el tiempo de calor, es deseable que acuosa azulejos con una pequeña cantidad de agua.

En el proceso de producir losas de pavimentación, la calidad del cemento y su proporción en la solución terminada es la clave. En el proceso de operación, los elementos valientes pueden ser susceptibles a cargas significativas, por lo que la marca de consumo de cemento no debe ser inferior a 500. El cemento debe usarse dentro de su período de almacenamiento. Es extremadamente recomendable alejarse de los propuestos. Amasar es preferible usar un mezclador de concreto o hacer mezcla de cemento Usar un taladro y una boquilla mezcladora, ya que la forma manual de mezcla en el canal puede no satisfacer los resultados de obtener una masa concreta homogénea.

Lista ejemplar de herramientas necesarias para la fabricación de losas de pavimentación en casa:

• cubos con una capacidad conocida;
• master OK;
• nivel (para revisar el plano para la instalación de formularios);
• mezclador de hormigón o taladro con una boquilla mezcladora;
• formularios de cumplimiento Configuración requerida;
• kiyanka o martillo de goma.

Tecnología de observación Para la producción de elementos de pavimentación de pavimentación, es posible en el hogar obtener un producto de calidad, cuyo costo será significativamente más bajo que los productos terminados.

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Hoy en día, la baldosa del pavimento se ha vuelto popular. Tiene muchas ventajas sobre otros recubrimientos callejeros peatones, y su composición proporciona resistencia a las influencias atmosféricas, los ciclos múltiples "invierno - verano". Las baldosas de pavimentación se pueden cubrir tanto en áreas como en los senderos propios. GOST contiene requisitos para varios tipos de azulejos que deben realizarse en producción para garantizar su durabilidad.

La receta para la preparación de concreto debe observarse claramente, los requisitos para las proporciones de componentes, para la calidad del producto final.

Composición para azulejos

Cualidades requeridas para la composición de los azulejos:

• Resistencia a la abrasión, resistencia al desgaste.
• Pequeña estructura de hojaldre.
• Pequeña absorción de agua.
• Resistencia a las heladas.

Lea más sobre los componentes:

• Cemento para los losas de pavimentación. Para la preparación de cemento de necesidad concreto; Para los losas de pavimentación, la marca Portland Cement se utiliza y más alta. Los cementos de menor calidad no podrán proporcionar la calidad necesaria.
• Arena. Realiza las funciones de un pequeño agregado. Se utiliza un grupo de arena media, aproximadamente 2 módulos de tamaño (según GOST 8736-93), use materias primas de las canteras de río. La arena debe estar hundiéndose, sin impurezas y basura innecesarias.
• Grava. La miga de granito se usa como un agregado grande, que mejora la resistencia de la baldosa, su resistencia a las heladas. Fracciones que van desde 5 a 10 mm, y agregados de aguja y laminar menos de un cuarto del volumen de escombros granulares. Este material debe usarse solo en el estado lavado. Una piedra triturada de las rocas magmáticas es adecuada, por ejemplo, granito, GOST 8267-82. Se requiere un golpe de compresión a partir de 1000 y más alto, y resistencia a las heladas por encima de 200.
• Aditivos y plastificantes: dale la plasticidad de la masa cruda de hormigón, evita el paquete y se agrietan tanto durante el secado y el uso, agrega mezclas de propiedades repelentes al agua concretas, el producto se vuelve menos frágil. Cuando se usa plastificantes, debe estar pre-diluido en agua tibia, que se agregará a la solución de hormigón. En este caso, la adición ocurre con agitación constante de agua y la adición gradual de plastificante. Se agregan plastificantes en proporción de 0,5 a 1% de la masa de cemento.

Para lograr características de gran resistencia, el polipropileno, la poliamida y las fibras de vidrio resistentes a las álcalis se pueden agregar a la composición del hormigón, que es aproximadamente un kilogramo por metro cúbico.

• Sustancias de pintura. La numerosa paleta de color azulejos se realiza agregando tintes y pigmentos a una mezcla. Los requisitos de tinte son de alta resistencia a ultravioleta y alcalles, ya que la superficie de pavimentación tendrá que experimentar grandes cargas solares, y el cemento tiene propiedades alcalinas. Los pigmentos, como plastificantes, se agitan primero en agua, y luego se agrega la mezcla al cemento. Es necesario agregar proporción de 3 a 15 por ciento al volumen de cemento, dependiendo de la saturación de color deseada. No se recomienda agregar muy poco o, por el contrario, una gran cantidad de tinte, ya que una pequeña cantidad da un mal color, y reduce las características de fuerza del concreto y aumenta la exigente solución al agua. Las proporciones se indican en las instrucciones para el pigmento del fabricante.
• Agua. Es necesario observar estrictamente la receta, ya que la cantidad excesiva de agua conducirá a un aumento en el secado de las baldosas terminadas y una disminución en su calidad. El agua debe tomarse purificada de suciedad e impurezas.

Relación de componentes

Se recomienda en la fabricación de losas de pavimentación para seguir claramente las normas de GOST y las reglas de fabricación, su incumplimiento conducirá a un deterioro de la calidad del producto. Si es necesario, puede agregar un poco de agua a la composición. Lo principal es que la solución terminada está perfectamente mezclada.

Composición de mezclas para la producción de losas de pavimentación - una tabla de proporciones

Cemento para pavimentar losas, arena y piedra triturada para obtener una calidad de concreto normal mezclado en proporción 1/2/2. A continuación se muestra la receta para la preparación de una mezcla de concreto a la velocidad de la bolsa de cemento que pesa 50 kg. Las proporciones comunes, la receta y la composición se pueden encontrar en GOST y SNIPA, y los requisitos técnicos claros se escriben en GOST 17608-91.

1. El agua es de 15 a 20 litros (2 cubos), la cantidad exacta depende de la humedad de las sustancias hidráulicas utilizadas.
2. Se incluyen en plastificantes, según los requisitos, diluir en una pequeña cantidad de agua tibia y después de verter en el mezclador de hormigón al resto del agua, mezcle.
3. Añadir un tinte para pavimentar losas, revolver.
4. Tres cubos de 12 litros de escombros puros se duermen y esperan cuando todo se mezcla.
5. En la masa resultante, estamos vertiendo en el cemento, separados por 3-4 porciones, dando tiempo para las aguas residuales de cada porción.
6. Vamos a dormirme Otro cubo de escombros y caídos dormidos 4 cubos de arena, así como cemento, pelando cada cubo.
7. Añadimos el último cubo del Bukbank, estamos completamente mezclados.

A continuación, el casting y la distribución de los azulejos de la acera cruda para el secado previo. Unas horas más tarde, o después de un par de días, dependiendo de las condiciones atmosféricas de secado y coincidir con las proporciones y la receta, puede eliminar los formularios, después de los cuales continuar secando el producto terminado durante dos semanas.