R3P está diseñado para cortar metal utilizando una mezcla inflamable (propano + oxígeno). Este modelo tiene demanda, se le puede llamar el más popular entre las cortadoras de propano y se vende con regularidad. El cortador está fabricado en Izhevsk, por lo que la calidad es decente. Este modelo también se llama JET 055. Pero todos los cortadores de gas expertos lo llaman simplemente r3p (longitud 480 mm). Por cierto, también hay modelos ampliados: 800 mm y 1000 mm. Cuestan un poco más. Veamos la herramienta con más detalle.

Está destinado al corte con oxígeno de acero (bajo en carbono y de baja aleación), es decir, para metales ferrosos comunes. Muy a menudo tuve que ver cómo se cortaba metal con esta cortadora en el campo (por ejemplo, en el campo o en el bosque se encontró una pieza pesada de un tractor que pesaba unos 300 kilogramos, cómo llevarla a un punto de entrega de metal, por supuesto). Por supuesto, córtelo en pedazos; ahí es donde un cortador de este tipo será útil).

Para cortar necesitarás 2 cilindros para césped: combustible (propano) y oxígeno. También necesitará una manguera de oxígeno de 9 mm, 2 cajas de cambios: propano (naranja) y oxígeno (azul) y el propio cortador.

Consiste en un barril (2 tubos), al final hay un espesamiento: una cámara de mezcla, donde se mezclan 2 gases, formando una mezcla inflamable. Luego viene la punta, que consta de dos boquillas: interna y externa. Hay 2 accesorios para conectar propano y oxígeno. Por cierto, cuando enroscas el adaptador para conectar la manguera al conector de propano, tiene rosca a izquierdas, así que atorníllalo en la dirección opuesta. La conexión de oxígeno tiene una rosca normal a derechas.

El cortador tiene 3 válvulas: gas inflamable, oxígeno y la válvula de corte propiamente dicha: oxígeno dir.

Equipo:
El cortador en sí
2 tetinas (adaptador de manguera)
2 tuercas (izquierda para propano, derecha para oxígeno)
2 boquillas adicionales N°1 y N°3, N°2 ya instaladas.

Los números de boquilla son para ajustar la fuerza y ​​el grosor de la llama, el número 3 tiene un orificio grueso para que la llama sea más fuerte y espesa, para cortar algo grueso y grande. Si es necesario hacer un corte fino, se instala la boquilla número 2 o incluso 1. En consecuencia, una boquilla con un orificio más grueso "quema" más gas y el consumo de mezcla combustible es mayor.

Inicio del trabajo:

El propano está conectado al accesorio inferior, el oxígeno al superior. Antes de comenzar a trabajar, asegúrese de que todas las conexiones estén bien fijadas y que no haya fugas de gas. Todas las fijaciones deben realizarse con abrazaderas y selladas. A continuación, ajuste la presión del gas según la tabla de las instrucciones.

¿Cómo cortar correctamente metal con un cortador de oxígeno-propano?

Luego abra la válvula de oxígeno un cuarto de vuelta, luego la válvula de propano 1 vuelta. Ajustamos la llama usando las válvulas de corte, luego abrimos la válvula del gas de corte: oxígeno. Puedes trabajar. Apague el gas en el siguiente orden: primero el gas inflamable y luego el oxígeno.

Cortar metal con una cortadora de propano R3P será de ayuda en condiciones de falta de disponibilidad de electricidad, cuando no es posible trabajar con una amoladora angular. Por cierto, una pequeña tabla que muestra qué número de boquilla interna es adecuada para qué espesor de metal a cortar:

№1 5-25 mm
N° 2 hasta 50 mm
N° 3 hasta 100 mm
N° 4 50-100 mm
N° 5 100-200 mm
N° 6 200-300 mm

Si instala las boquillas internas No. 5 y No. 6, entonces ya necesitan otra boquilla externa: la No. 2. Los números quinto y sexto están diseñados para cortar metal muy grueso, por lo que son alargados y tienen un diámetro de agujero grande.

El precio aproximado de P3P es de 1400 rublos.
R3PS(800 mm) - 1950 rublos
R3PS(1000 mm) - 2050 rublos

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Cortadora láser de metal: ¿cómo funciona? ¿Es posible hacerlo usted mismo?

Cortar metal con una cortadora de gas.

El uso de un cortador de inserción convierte un soplete de gas en una herramienta que corta metal a lo largo de contornos rectos y curvos, hace agujeros de diámetros grandes y pequeños, corta tuberías y varillas de metal. El cortador de inserción es el dispositivo más conveniente para biselar los bordes de productos que deben unirse de un extremo a otro. Antes de comenzar el corte, el metal se calienta mediante una llama anular creada por los orificios de una boquilla especial dispuesta en círculo. Después de calentar el metal, la palanca abre el suministro de oxígeno a través del orificio central de la boquilla, que quema el metal a medida que el cortador se mueve a lo largo de la línea de corte. Tanto durante el calentamiento como durante el corte, el borde del núcleo de la llama debe estar aproximadamente 3 mm por encima del metal.

Para mejorar la precisión del corte, la línea de corte debe marcarse con tiza especial que no colapse cuando se calienta. El marcado de la línea de corte también se puede realizar con un punzón, colocando las marcas que deja a una distancia de aproximadamente 6 mm entre sí. Se debe utilizar una esquina o una plantilla especial como guía para mover el cortador de plaquita a lo largo de la línea de corte.

Al igual que en la soldadura, se utilizan diferentes sopletes de inserción para cortar metales de distintos espesores. Existe una tabla para ayudarle a seleccionar la antorcha recomendada para el trabajo, así como las presiones adecuadas de oxígeno y acetileno (diferentes a las presiones recomendadas para soldar).

Arroz. 123. Insertar dispositivo cortador: 1 - boquilla; 2 - cortador de inserción; 3 - palanca de suministro de oxígeno; 4 - válvula de suministro de oxígeno; 5 - mango de corte; 6 - orificios para calentar metal; 7 - agujero para cortar metal

Arroz.

124. Ajuste de llama: 1 - válvula de suministro de oxígeno; 2 - válvula de suministro de oxígeno al quemador; 3 - válvula de suministro de acetileno al quemador; 4 - llama de corte normal

Insertar dispositivo cortador(Figura 123). A los cilindros del soplete se atornilla un cortador de inserción, que suministra una mezcla de oxígeno y acetileno a través de un tubo a pequeños orificios en la boquilla ubicada en un círculo. Esta mezcla se utiliza para calentar el metal antes de cortarlo. Para cortar metal, se proporciona un tubo separado, que se abre y se cierra con una palanca especial y suministra oxígeno desde un cilindro a un gran orificio central en la boquilla. La válvula de suministro de oxígeno se utiliza para controlar el suministro de oxígeno al puerto de precalentamiento. El oxígeno se suministra al orificio central bajo presión, que se mantiene en la manguera de suministro.

Ajuste de llama(Figura 124). Prepare la instalación del mismo modo que para los trabajos de soldadura y fije el cortador de inserción a los cilindros del soplete. Ajuste la presión de funcionamiento de oxígeno y acetileno a los valores recomendados para el tamaño de boquilla determinado. Para encender la antorcha, abra completamente la válvula de suministro de oxígeno y la válvula de suministro de acetileno aproximadamente hasta la mitad y encienda el gas acercando el encendedor a la boquilla. Ajuste la llama a la normalidad girando la válvula de oxígeno en el inserto del cortador. Presione la palanca de suministro de oxígeno por un segundo y verifique la llama resultante (si es necesario, normalícela).

Arroz. 125. Corte en línea recta con oxígeno.: 1 - abrazadera; 2 - línea de corte; 3 - conductor; 4 - palanca de suministro de oxígeno

Usando una guía casera(Figura 125). Dibuje una línea de corte con una tiza especial o un punzón y coloque la pieza de trabajo sobre una mesa cubierta con metal de modo que la distancia desde ella hasta el borde de la mesa sea de al menos 100 mm. Usando dos abrazaderas, fije un trozo de ángulo de hierro de modo que haya una distancia de aproximadamente 6 mm entre él y la línea de corte y pueda usarse como guía. Sosteniendo el costado de la antorcha contra la esquina, haga dos o tres pasadas lentas a lo largo de esta línea. Para garantizar la estabilidad, apoye el antebrazo sobre la mesa. Caliente el metal hasta obtener un color rojo brillante al comienzo del corte, luego abra completamente el suministro de oxígeno con la palanca y comience a mover la llama del cortador de manera uniforme a lo largo de la línea marcada, usando la esquina como guía.

Arroz. 126.

Cortar metal con un cortador de oxígeno-propano.

Uso del corte con oxígeno para biselar bordes: 1 - conductor; 2 - línea de corte

Bisel de un borde con un cortador guía(Figura 126). Marque una línea de corte en la pieza de trabajo y fije la pieza de trabajo a la mesa de modo que la distancia desde ella hasta el borde de la mesa sea de aproximadamente 100 mm. Coloque la pieza angular de manera que quede posicionada en forma de letra L a una distancia de aproximadamente 6 mm de la línea de corte. Para asegurar la esquina en su lugar, sujete la brida trasera con dos abrazaderas. Calienta el metal a lo largo de la línea de corte y llévalo a un color rojo brillante al comienzo de la línea de corte. Abra completamente el suministro de oxígeno y comience a mover la llama del soplete uniformemente a lo largo de la línea marcada, presionando el costado del soplete contra la esquina, de modo que el corte se realice a lo largo de un plano inclinado en un ángulo de 45 grados.

Corte de agujeros y corte de tuberías.

Arroz. 127. Cortar agujeros de diferentes diámetros.

Cortar agujeros de diámetros grandes y pequeños.(Figura 127). Para cortar un agujero de hasta 15 mm de diámetro, precaliente el corte mientras sostiene el borde del núcleo de la llama aproximadamente a 3 mm por encima de la superficie metálica. Luego use la palanca para abrir gradualmente el suministro de oxígeno para quemar el metal. Para cortar agujeros de mayor diámetro, dibuje el contorno del futuro agujero y haga un agujero en el centro de este contorno. Lleve el corte hasta el borde del contorno y luego muévalo más a lo largo de la circunferencia.

Arroz. 128. corte de tuberia

corte de tuberia(Figura 128). Dibuja una línea de corte alrededor de la tubería. Comenzando en la parte superior del tubo, caliente el metal apuntando la punta del soplete hacia el centro del tubo, luego presione la palanca de oxígeno y queme el agujero. Manteniendo la punta del soplete apuntando hacia el centro del tubo, corte hasta la mitad en un lado. Suelte la palanca de oxígeno, levante el soplete y, comenzando de nuevo desde la parte superior del tubo, caliente el tubo y corte hacia la parte posterior. Para completar el corte, gire el tubo y repita el procedimiento en el otro lado.

¿Cómo montar correctamente una cortadora con cilindros (oxígeno + propano), cuál es el orden del trabajo preparatorio? Por favor dígame un buen modelo de cortador.

Cortadora de soldadura por gas MAYAK-2-01

Para trabajar correctamente con este tipo de equipo, la teoría por sí sola no será suficiente. Antes de comenzar, definitivamente necesitas practicar en puestos con especialistas que tengan experiencia. Las acciones equivocadas pueden incluso provocar un accidente trágico. Las precauciones de seguridad deben ser lo primero aquí.

Instrucciones para montar un cortador de gas.

• Se instalan reductores: el azul se atornilla al cilindro de oxígeno (en adelante, O2), el rojo se atornilla al de propano. Antes de apretar, comprobar el estado de las juntas de goma. Inspeccione la válvula de O2. No se permiten restos de aceite y grasa en su superficie (ojo, puede provocar una explosión)
• No se permite la presencia de defectos en el herraje. Si están presentes, se corrigen con una lima. Si no se hace esto, la junta de goma de la caja de cambios se grabará.
• Seleccione las mangueras según la rosca (izquierda, derecha).
  También inspeccione cuidadosamente si hay daños. Están conectados a la cortadora y a la caja de cambios mediante abrazaderas.
  Por razones de seguridad: no sople la manguera de propano con oxígeno ni cambie las mangueras entre sí.
• al racor con combustible. El gas de corte se utiliza para instalar la válvula de retroceso.

Cómo utilizar: comprobar la inyección (si está disponible)

• La manguera de O2 se conecta al racor correspondiente, la manguera de gas se suelta (se desenrosca)
• La palanca reductora de oxígeno se abre.
• Se desenrosca el tornillo de oxígeno y combustible. gas en el cortador
• La capacidad de inyección se comprueba en la válvula de gas: normalmente se apoya un dedo en ella, hay que atraerlo.
• si atrae significa que has montado todo correctamente, no habrá impacto en sentido contrario gracias a una buena inyección

Cómo utilizar un soplete: encendido adecuado de la mezcla

• Se abren un poco las válvulas de O2 y gas (media vuelta) y se prende fuego a la mezcla.
• Ahora necesitas descansar contra el metal y agregar O2 hasta que aparezca la corona; todo está listo para completar la tarea.
• Las válvulas se cierran en sentido contrario. El gas inflamable siempre se cierra primero, luego el O2.

Lo más importante a recordar a la hora de trabajar es que si la llama se apaga, para detener el trabajo y evitar un petardo, es necesario cerrar el suministro de propano y añadir O2 durante unos segundos. Si cierra el O2, puede ocurrir una explosión.

Es cuestión de elegir, ¿cuál es mejor?

Hoy en día son populares los siguientes:

• sigue siendo el mismo viejo Mayak (2-2Р LEVER; 2-01) y RZP-02M
• Acetileno P1A LATION con mango extendido y RS-2A-100
• Universal (R2-01 USHL; R3 P; R1P) con mezcla de gas dentro del cabezal y mezcla de gas en la boquilla.
• Cortadora P3-300K con válvula KR: dura diez veces más que una cortadora de inyección

Revisión del cortador Harris

• Bueno, por separado me gustaría mencionar el Harris 62-5 con dos consejos. Se trata de una cortadora costosa para trabajadores profesionales a quienes les gusta que los mimen.
  Tiene capacidades técnicas avanzadas. Más peso que Mayaks. Las boquillas son pequeñas, se podría decir que parecen de juguete, pero al mismo tiempo soplan a una profundidad bastante grande con una presión sorprendentemente baja en los manómetros.
  El corte es mejor que el de los Mayaks y el consumo se reduce notablemente. Buenos ahorros.

Hoy en día, el corte con gas es el método más popular, debido a la ausencia de requisitos estrictos para el lugar de trabajo y la facilidad de operación. En este artículo conocerá las características de la tecnología, las ventajas y desventajas de este método, el principio de funcionamiento del equipo y sus tipos.

El corte de metales con gas es una tecnología muy utilizada en la actualidad, ya que implica la simplicidad de operación y no requiere fuentes de energía adicionales ni equipos complejos. Son estos métodos los que utilizan los especialistas en reparación, construcción y trabajos agrícolas. Casi todos los dispositivos diseñados para cortar metal con gas son móviles, fáciles de transportar y utilizar en otro lugar.

La esencia del proceso de corte con oxígeno es la siguiente. El calentador calienta el metal a una temperatura promedio de 1100 grados C. Luego se suministra una corriente de oxígeno al área de trabajo. El flujo, en contacto con el metal calentado, se enciende. El chorro de combustión corta fácilmente una chapa de metal, siempre que exista un suministro de gas constante y estable.

La temperatura de combustión del metal debe ser inferior a su temperatura de fusión. De lo contrario, las masas derretidas pero no quemadas serán difíciles de eliminar del área de trabajo.

Así, la operación de corte se realiza quemando el material en una corriente de gas. El módulo principal de una herramienta de corte a gas es el cortador. Proporciona una dosificación precisa de la mezcla de gases o vapores de combustible líquido con masas de oxígeno en una mezcla de gas y aire. El cortador también proporciona ignición de la mezcla resultante y un suministro separado de oxígeno al lugar de trabajo.

El corte con gas se refiere a métodos térmicos de procesamiento de metales. Sus ventajas son que se puede trabajar con material de cualquier espesor y con una alta productividad. La producción diaria de un soldador se puede medir en toneladas. Los expertos destacan las ventajas de esta tecnología porque es completamente autónoma y no depende de la presencia/ausencia de fuentes de energía. Dado que el soldador muchas veces debe trabajar en el campo o no tiene la oportunidad de conectarse a una fuente de energía en un sitio específico.

El corte manual de metales con oxicombustible está disponible para trabajar con una amplia gama de materiales, con excepción de latón, acero inoxidable, cobre y aluminio.

Tipos de corte de metales con gas.

El corte con gas de diversos metales se clasifica en varios métodos, según los gases utilizados y algunas otras características. Cada método es óptimo para realizar determinadas tareas. Por ejemplo, si es posible conectarse a la red, entonces puede usar corte por arco eléctrico con oxígeno, o cuando trabaje con aceros con bajo contenido de carbono, es mejor usar una mezcla de gas y aire con propano. Los siguientes métodos son los más demandados en la práctica:

• Corte de propano. El corte de metales con propano y oxígeno es uno de los métodos de trabajo más populares, pero tiene algunas limitaciones. La operación es factible para aleaciones de titanio, aceros con bajo contenido de carbono y aceros de baja aleación. Si el contenido de carbono o componente de aleación en el material excede el 1%, es necesario buscar otros métodos de corte eficiente del metal con oxígeno. Este método también implica el uso de otros gases: metano, acetileno, propano y algunos otros.
• Corte por arco de aire. El corte por arco eléctrico con oxígeno es un método muy eficaz. El metal se funde mediante un arco eléctrico y los residuos se eliminan mediante un chorro de aire. El corte por arco eléctrico con oxígeno implica el suministro de gas directamente a lo largo del electrodo. La desventaja de este método son los cortes poco profundos. Pero su ancho al realizar trabajos de soldadura por arco eléctrico con oxígeno puede ser cualquiera.
• Corte por flujo de oxígeno. Una característica especial del corte de metales con flujo de oxígeno es el suministro de un componente adicional al área de trabajo. Este es un fundente que viene en forma de polvo. Este componente proporciona una mayor flexibilidad del material durante el corte de metales con flujo de oxígeno. El método se utiliza para cortar materiales que forman óxidos de fusión dura. El uso del método de corte de metal con flujo de oxígeno le permite crear un efecto térmico adicional. De esta forma el chorro de corte realiza la operación de manera eficiente. El corte de metales con flujo de oxígeno es aplicable para hierro fundido, aceros aleados, aluminio, cobre y aleaciones de cobre, metales escoriados y hormigón armado.
• Corte de lanza. El corte de metales con lanza de oxígeno se utiliza para cortar grandes masas de acero, desechos tecnológicos de producción y chatarra de emergencia. Su peculiaridad es que la velocidad de operación aumenta significativamente. en este caso se trata de utilizar un chorro de alta energía, lo que reduce el consumo de lanzas de acero. Se garantiza una alta velocidad debido a una combustión completa y más rápida del metal.

Consumo de gas al cortar metal.

El consumo de gas en relación con los volúmenes de corte depende principalmente del método elegido para realizar la operación. Por ejemplo, el corte eficiente de metal con arco de aire requiere un mayor uso de gas que el corte de metal con flujo de oxígeno. El consumo también depende de los siguientes parámetros:

• experiencia del soldador, un principiante gastará más volumen por metro que un maestro;
• integridad y parámetros tecnológicos de los equipos utilizados;
• la calidad del metal a trabajar y su espesor;
• ancho y profundidad del corte que se está realizando.

A continuación se muestra una tabla si se usa propano para cortar metal:

Ventajas y desventajas de la tecnología.

El corte de metales con oxígeno tiene las siguientes ventajas:

• la capacidad de cortar láminas y productos de considerable espesor;
• el corte se puede realizar con cualquier grado de complejidad;
• posibilidad de tratamiento superficial del material;
• relación óptima entre el costo del trabajo y su calidad;
• Un método bastante rápido y universal.

Entre las desventajas cabe destacar:

si un especialista tiene poca experiencia laboral, no debe asumir operaciones de precisión, ya que para realizarlas se requieren habilidades y conocimientos;

• el método no es seguro, ya que es posible una explosión de la mezcla de gas y aire;
• un área importante está expuesta a efectos térmicos;
• Baja precisión de corte.

Deformación del material al cortar con gas.

Dado que cortar metal con gas implica un efecto térmico sobre el material, la deformación es una consecuencia natural de la operación. El calentamiento y enfriamiento desiguales pueden medir la forma de la pieza de trabajo. Pero hay varias formas de eliminar este defecto:

• uso de templado o cocción;
• enderezamiento de chapa de acero sobre rodillos, después de lo cual el material se vuelve más estable;
• para evitar deformaciones, puede arreglar el producto antes de la cirugía;
• realizar la operación a la velocidad máxima permitida, y otros.

Contragolpe al cortar con gas

Cuando se utiliza un soplete de corte, existe la posibilidad de que se produzca un contragolpe. En este caso, el flujo de gas comienza a arder en la dirección opuesta y la velocidad del proceso es mayor que el caudal de gas. Este efecto puede dañar el equipo provocando una explosión de cilindros o cajas de cambios. También existen riesgos de causar daños importantes a la salud del soldador y de otras personas cercanas. Una solución eficaz a estos peligros es instalar una válvula.

Puedes ver algunas características más en el vídeo:

Existen muchos métodos para cortar metal que se utilizan en la industria y en la vida cotidiana. Uno de los menos importantes es el corte de gas. En este artículo analizaremos el corte de metal con oxígeno-propano más rentable y, por lo tanto, más extendido (en adelante, OPRM).

Corte de metales con oxígeno y propano.

Primero, averigüemos cómo el oxígeno separa el metal en general. El corte con este gas se basa en la propiedad del metal de arder bajo la influencia de un chorro de este gas, o más precisamente, de su temperatura de combustión. Además, bajo la influencia de su presión, los productos de combustión resultantes se eliminan del corte.

Echemos un vistazo más de cerca al proceso. Se divide en dos etapas principales:

• en la primera etapa, la aleación se calienta a la temperatura de funcionamiento requerida (a la que el metal se enciende en una corriente de oxígeno). Para ello, utilice la llama de una mezcla encendida de gas calefactor (acetileno, propano, etc.) con oxígeno;
• en el segundo, el oxígeno cortante se suministra en forma de un chorro estrecho a alta presión. Conduce a la formación continua de óxidos metálicos en todo su espesor (el metal se "quema"). El cortador mueve y quema el metal con una corriente de oxígeno, eliminando los productos de combustión a lo largo del camino. Como resultado, se forma una línea de corte. El gas calefactor se utiliza sólo hasta que el área de trabajo en la superficie de la pieza de trabajo se calienta a la temperatura de combustión del metal. En la segunda etapa, no es necesario (está bloqueado): el régimen de temperatura requerido se mantiene mediante oxígeno.

El corte con oxígeno, como se desprende de su definición, se puede aplicar a todos los metales y aleaciones. Sólo pueden realizarlo aquellos que, bajo la influencia del oxígeno, presenten las siguientes propiedades:

• su temperatura de combustión debe ser inferior a este indicador durante su fusión;
• los óxidos metálicos formados durante el proceso de corte deben tener un punto de fusión inferior al del propio metal;
• la cantidad de calor generada durante el proceso de procesamiento debe ser suficiente para mantener el proceso de corte con oxígeno constante;
• Las escorias que se forman durante el procesamiento de piezas deben ser fluidas. Esto asegurará su fácil remoción del área de trabajo;
• las aleaciones y metales que se cortan no deben tener una alta conductividad térmica. Éstas incluyen:
  • Aceros bajos en carbono. Por ejemplo, marcas del 08 al 20G;
  • Aceros de medio carbono. Por ejemplo, marcas del 30 al 50G2;
  • hierro fundido maleable.

ATENCIÓN! Por otro lado, es imposible cortar aceros con alto contenido de carbono mediante corte con oxígeno (tienen la letra “U” en su designación). Esto se debe al hecho de que su punto de fusión está cerca de la temperatura de la llama. Como resultado, las incrustaciones no saldrán despedidas por la parte posterior de la hoja (en forma de columnas de chispas), sino que se mezclarán con el metal fundido a lo largo de los bordes del corte. Esto no permitirá que el oxígeno "penetre" profundamente en el metal y lo queme. La forma de los granos y el grafito entre ellos interferirán con el corte de hierro fundido (el hierro fundido maleable es una excepción). Además, el aluminio, el cobre y sus aleaciones no se prestan al corte con oxígeno.

Elegir un gas inflamable

Cuando se utiliza un cortador de llama convencional para cortar metal, se utilizan tanto propano como acetileno como precalentamiento. Sin embargo, en la mayoría de los casos, se utiliza propano para cortar. Las razones de esta elección son las siguientes:

• el costo del propano es significativamente menor que el del acetileno;
• Menos explosivo que el propano. Es posible detectar fugas rápidamente porque se agregan aditivos que contienen mercurio a los cilindros de propano. El olor específico de estos aditivos facilita la detección de la ubicación de una fuga de gas (despresurización). Además, el acetileno requiere un cumplimiento mucho más cuidadoso de las normas de seguridad, lo que no siempre es fácil de hacer en un área metalúrgica;
• al cortar con propano, se crea un borde de corte más estrecho que cuando se trabaja con acetileno; -El fuerte olor a acetileno genera malestar y no siempre es aceptable. Esto es especialmente cierto si el corte se realiza en un taller normal donde también trabajan otros trabajadores. Teniendo en cuenta lo anterior, se da preferencia al propano.

Equipos para corte de metales con oxígeno-propano.

La operación de corte de metales se realiza con una cortadora de gas. La figura muestra una imagen de esta herramienta y sus controles (válvulas).

Explicación de la figura. El cortador consta de los siguientes componentes:

• mango con tetinas para conectar mangueras de oxígeno y gas;
• Vivienda con válvulas de control de propano y oxígeno.

Los diseños de cortadoras de gas de diferentes fabricantes difieren ligeramente. Normalmente tienen 3 válvulas:

• el primero es para suministrar propano. Rojo o amarillo;
• el segundo: regular el oxígeno (para la llama de calentamiento);
• el tercero es cortar el oxígeno. Todas las válvulas de oxígeno son azules.

Casi todas las partes de este dispositivo son reemplazables. Por lo tanto, en caso de avería, se puede reparar rápidamente en el lugar de trabajo. Las cortadoras más habituales son el modelo “P1-01” o las más potentes “P2-01 y P3-01P”.

En general, cortar metal con gas requiere:

• un cilindro de propano y oxígeno cada uno. Los cilindros deben estar equipados con reductores de gas. Hay que tener en cuenta que la rosca de la bombona de propano está al revés y es imposible atornillarle un reductor de oxígeno;
• mangueras de alta presión (oxígeno);
• cortador;
• boquilla del tamaño requerido.

Es necesario seleccionar la boquilla correctamente y la elección debe basarse en el grosor del metal. Por ejemplo, si la pieza de trabajo consta de piezas de diferentes espesores, 6...300 mm, necesitará boquillas con números internos del 1 al 2 y externos, del 1 al 5.

Para pequeños volúmenes de producción y en la vida cotidiana, se utilizan postes móviles con el equipamiento especificado.

Dichos postes están equipados con todo lo necesario, desde cilindros y cortador hasta abrazaderas auxiliares.

En grandes industrias se utilizan mesas autónomas. Se trata de equipos de gas para corte de metal en modo automático, que, en la mayoría de los casos, se realiza sin la participación del operador. Los más famosos son "Smena", "Orbita", "Secator", "Quicky-E".

como cortar

Al comenzar a trabajar, en primer lugar es necesario purgar las mangueras con oxígeno para eliminar los restos o suciedad que hayan llegado allí.

En segundo lugar, verifique la succión en los canales del cortador. Para hacer esto necesitas en él:

• conectar la manguera de oxígeno al racor de oxígeno (el racor de gas de calefacción debe quedar libre);
• ajuste la presión del suministro de oxígeno a 5 atmósferas y abra las válvulas de gas y oxígeno en el cortador;
• Verifique el ajuste libre con el dedo para asegurarse: ¿hay fugas de aire? De lo contrario, deberá limpiar el inyector y soplar los canales del cortador.

Después de eso se conectan al dispositivo:

• la manguera de oxígeno se fija a un racor con rosca a derechas mediante una boquilla y una tuerca;
• manguera de propano - al accesorio con rosca a la izquierda de la misma manera.

• verifique las conexiones desmontables para detectar fugas. Eliminar las fugas detectadas apretando las tuercas o reemplazando los sellos;
• comprobar la estanqueidad de los reductores de gas y la capacidad de servicio de los manómetros.

El corte de metal con gas debe comenzar eliminando mecánicamente el óxido y otros contaminantes de su superficie. La necesidad de esta operación se debe a lo siguiente. Cuando el carbono se quema, se forma óxido de CO. Al interactuar con el hierro, aumenta el contenido de carbono en su superficie (especialmente en el lugar del corte). Esto conduce a la formación de estructuras endurecidas en el metal, que se calentarán de manera desigual. Lo que, a su vez, conducirá a la aparición de tensiones mecánicas en los bordes de estas estructuras y, como consecuencia, a cierto acortamiento de las mismas. Como resultado: se producen deformaciones y se forman grietas. La limpieza mecánica de la superficie a cortar permite evitar tales defectos.

Ajustamos la presión de funcionamiento en los reductores de las bombonas de gas. Normalmente, la relación de presión del gas de calentamiento con respecto al oxígeno es de 1:10. Por lo tanto, establecemos, atm:

• en propano – 0,5;
• en oxígeno – 5.

Otras acciones tienen la siguiente secuencia:

• abra un poco el propano en el cortador (un cuarto de vuelta del volante de la válvula o un poco más) y encienda el gas;
• Apoyamos la boquilla de la boquilla cortadora contra cualquier metal (preferiblemente en ángulo) y abrimos lentamente el oxígeno regulador (calentador).

Ten mucho cuidado. No confunda la válvula de oxígeno de precalentamiento con la válvula de gas de corte.

• ajustando alternativamente ambas válvulas (abriéndolas y cerrándolas) conseguiremos la fuerza de llama que necesitamos. La longitud de la llama (también conocida como su fuerza) se selecciona en función del grosor del metal: cuanto más gruesa sea la hoja u otra parte que se corte, más fuerte debe ser la llama. En consecuencia, aumenta el consumo de oxígeno y propano. Cuando se ajusta la llama adquiere un color azul y una corona.

Ahora puedes empezar a procesar el metal (te recordamos que el procesamiento comienza con el calentamiento y luego con la separación):

• Llevamos la boquilla del cortador hasta el borde del metal y la mantenemos a una distancia de 5 mm de la pieza a cortar en un ángulo de 90°. En el caso de que sea necesario cortar una hoja u otro producto desde el borde, entonces se debe calentar el metal desde el punto desde donde comenzará el corte. Calentamos el borde superior de la pieza a una temperatura °C: T = 1000…1300 (el valor del parámetro depende del tipo de metal que se corta y su temperatura de ignición). Visualmente, parece como si la superficie hubiera comenzado a “mojarse” un poco. El tiempo de calentamiento durará sólo unos segundos (hasta 10);
• cuando el metal se encienda, abra la válvula de oxígeno de corte. Se suministra a la pieza a cortar un potente chorro de oxígeno de corte dirigido estrechamente. La válvula cortadora debe abrirse muy lentamente. En este caso, el oxígeno del metal calentado se encenderá por sí solo, y esto evitará la reacción de la llama, acompañada de un estallido. Cuando haya comenzado el corte, apague el gas de calefacción (propano).

Importante! A partir de este momento es muy importante asegurar un suministro continuo de oxígeno de corte. De lo contrario, la llama puede apagarse, la combustión del metal se detendrá y habrá que empezar de nuevo (encendido, ajuste de la llama, calentamiento de la superficie a cortar, etc.).

Sutilezas en el trabajo

La eficiencia del corte de metales está influenciada por dos parámetros principales:

• Velocidad cortante;
• profundidad de corte.

Estos parámetros están muy influenciados por la calidad del gas de calefacción: el propano. Se sabe que para detectar sus fugas (se presta mucha atención a esto, ya que el propano es explosivo, pero inodoro), se mezcla con otro gas, el butano, que tiene un olor específico y se identifica fácilmente cuando se libera a la atmósfera. . Es necesario controlar cuidadosamente su concentración, porque incluso si el propano contiene al menos un 10% de butano, el proceso de calentamiento del metal antes de su separación se ralentiza drásticamente y la productividad laboral cae.

El propano tiene una característica más. A medida que disminuye la temperatura ambiente, la densidad del propano aumenta y, en consecuencia, la fluidez disminuye y fluye más lentamente hacia la boquilla del quemador. Por tanto, además de controlar la concentración de butano, es necesario controlar la temperatura del recipiente en el que se encuentra.

Además, es necesario controlar la presión de oxígeno, ya que esta presión afecta significativamente el grosor y la calidad del corte:

• la presión no es lo suficientemente alta:
  • no permitirá cortar todo el espesor del metal;
  • dificultará la eliminación de óxidos;
• presión demasiado alta:
  • conducirá a un deterioro de la calidad del corte;
  • aumenta el consumo de gas.

El tecnólogo selecciona la velocidad de corte del metal en función de las propiedades del metal. Puedes comprobarlo durante el funcionamiento emitiendo chispas y escorias:

• si la velocidad se elige correctamente, las chispas se dirigen hacia abajo en un ángulo de 85...90°;
• a baja velocidad, la columna de chispas avanza el movimiento de corte;
• a alta velocidad:
  • hay un retraso en el flujo de chispas del cortador;
  • No se produce ningún corte completo de la pieza de trabajo.

Al cortar metal grueso hay que tener en cuenta que el chorro de corte tiene forma de cono, que se expande en la parte inferior. Esto puede tener consecuencias desagradables: un aumento en el ancho del corte y la formación de incrustaciones en la parte inferior. Para evitarlo es necesario aumentar el suministro de oxígeno cortante, pero hay que tener en cuenta que puede:

• aparece escama en el borde superior del corte;
• aumentar el consumo de oxígeno.

El corte de metales debe realizarse lentamente, conduciendo una corriente de oxígeno a lo largo de una línea determinada. Es muy importante elegir el ángulo de inclinación correcto. Primero debe ser de 90°, luego debe haber una ligera desviación de 5...6° en la dirección opuesta a la dirección de corte. Sin embargo, si el espesor del metal supera los 95 mm, se puede permitir una desviación de 7...10°. Cuando el metal ya ha sido cortado de 15...20 mm, es necesario cambiar el ángulo de inclinación a 20...30°.

A veces es necesario realizar cortes superficiales o figurados. El corte de superficie (en adelante SR) consiste en no cortar el metal, sino únicamente crear un relieve en su superficie (cortando ranuras). En este caso, el metal se calentará no solo por la llama del cortador, sino también por la escoria fundida; al extenderse, calentará las capas inferiores del metal. La PR comienza como de costumbre: la zona deseada se calienta hasta la temperatura de ignición. A continuación, encienda el oxígeno cortante y cree una fuente de combustión del metal. Al mover el cortador de manera uniforme, garantiza el proceso de pelado a lo largo de la línea de corte especificada, pero en este caso el cortador debe colocarse en un ángulo de 70...80° con respecto al plano que se está procesando. Al suministrar oxígeno de corte, el cortador debe inclinarse en un ángulo de 17...45°. El esquema de procesamiento se muestra en la figura.

Las dimensiones de la ranura (ancho y profundidad) se ajustan de la siguiente manera:

• cambiar la velocidad de corte: aumentar la velocidad - reducir el tamaño del hueco;
• La profundidad de la ranura aumentará si:
  • aumentará el ángulo de inclinación de la boquilla;
  • la velocidad de corte disminuirá;
  • la presión de oxígeno aumentará;
• El ancho de la ranura se ajusta mediante el diámetro del chorro de oxígeno de corte.

ATENCIÓN! Debe recordarse que la profundidad de la ranura debe ser aproximadamente 6 veces menor que su ancho. De lo contrario, se formarán “atardeceres” en la superficie.

El corte con forma se realiza de la siguiente manera. Marcamos el contorno sobre la chapa de metal. Por favor tenga en cuenta que:

• Antes de comenzar el corte, se deben perforar agujeros;
• Al marcar círculos o pestañas, se deben marcar los centros de estos círculos.

Siempre es necesario comenzar a cortar en línea recta; esto ayudará a obtener un corte limpio en las curvas. Puedes empezar a cortar un rectángulo en cualquier lugar (excepto las esquinas). Por último, se recorta el contorno exterior. Esta secuencia le permitirá cortar la pieza con las desviaciones más pequeñas del dibujo.

Consumo de oxígeno y propano al cortar metal.

El consumo de oxígeno para el corte de metales se calcula mediante la fórmula:

Рdet = HL + HКh

En esta fórmula:

• Рdet – el volumen de oxígeno necesario para realizar un corte, metros cúbicos;
• N - estándares de consumo durante el proceso de trabajo, metros cúbicos/m;
• L - longitud total de corte de la pieza a cortar, m;
• Kh es un coeficiente que tiene en cuenta muchas características del proceso de trabajo que requieren el consumo de gas para:
  • etapa inicial:
    • purga;
    • ajustamiento;
  • calentar el metal;
  • proceso de inicio de corte

El coeficiente Kh suele ser igual a:

• 1.1 - para producción única;
• 1.05 - para producción industrial (en serie).

La tasa de consumo de oxígeno “N” para el corte de metales depende de la potencia del equipo y del modo de corte. Se calcula mediante la siguiente fórmula:

En esta fórmula:

• N – tasa de consumo de oxígeno, m3/m3;
• P - caudal de gas permitido, metros cúbicos/hora. Está indicado en las especificaciones técnicas del equipo utilizado;
• V es la velocidad de corte del metal, m/hora.

En la siguiente tabla se muestran los caudales de gas más utilizados (medidos en metros cúbicos por hora) para varios rangos de velocidad de corte para ciertos tipos de equipos.
Cuadro No. 1

Teniendo en cuenta que la velocidad de corte y el espesor del metal a procesar dependen directamente del consumo de gas permitido, estos valores se pueden determinar fácil y simplemente mediante interpolación. En consecuencia, es posible realizar un cálculo agregado (estimado) del consumo de varios gases, independientemente del tipo de corte térmico de metales. Para esto solo necesitas:

• largo del corte;
• espesor del metal;
• potencia del equipo.

El caudal permitido (oxígeno y propano) se toma del pasaporte del equipo. La velocidad de corte se encuentra en los libros de referencia, que contienen tablas o diagramas especiales que conectan todos los datos iniciales.

La proporción de oxígeno y propano al cortar metal.

El corte con oxígeno se basa en la combustión de metal en una corriente de oxígeno técnicamente puro. Por la descripción anterior, sabrá que el propano mezclado con oxígeno solo es necesario para calentar el metal que se está procesando. La cantidad de gas para calefacción depende de muchos factores:

• grado de acero;
• espesor del material;
• longitud de corte, etc.

Los factores adicionales que afectan el consumo son:

• Consumo de gas en la etapa inicial de corte:
  • purga;
  • ajuste de equipos;
• Encendido y ajuste de llama.

Las proporciones recomendadas se indican en la documentación adjunta para equipos específicos. Las proporciones calculadas de volúmenes de gas se determinan a partir de libros de referencia, que contienen tablas y diagramas especiales que conectan todos los datos. Estos parámetros se indican en la documentación tecnológica adjunta. En el proceso de trabajo, se pueden ajustar en una dirección u otra.

Si no tiene la documentación especificada, entonces la presión debe ajustarse de acuerdo con la relación anterior. Normalmente, la relación de presión del gas de calentamiento con respecto al oxígeno es de 1:10. Por lo tanto, establecemos, atm:

• en propano – 0,5;
• en oxígeno – 5.

El consumo de propano, además, dependerá del número y duración de los calentamientos.

Precauciones de seguridad al trabajar con propano.

Al realizar corte de metal con gas, es necesario seguir estrictamente las normas de seguridad, ya que este trabajo conlleva un cierto riesgo. Comencemos con la ropa protectora (de trabajo). Debe incluir:

• traje ignífugo y guardamanos con la misma impregnación;
• una máscara de soldador de plástico no inflamable con diadema;
• Zapatos de trabajo con laterales altos.

Además, se recomienda utilizar un respirador (para evitar respirar humos y polvo). Esta recomendación no debe descuidarse, ya que puede surgir una situación en la que el metal grueso no se sople la primera vez. En este caso, las salpicaduras fundidas (¡y esto es metal caliente!) Pueden caer sobre una persona.

No empiece a cortar si hay grietas, roturas o juntas en las mangueras de gas. En caso de necesidad urgente, se permite utilizar tubos de aluminio o latón en la unión. Sin embargo, es mejor no arriesgarse y sustituirlas por mangueras de acondicionamiento lo antes posible.

ATENCIÓN! Bajo ninguna circunstancia se deben utilizar tubos de acero en las uniones de las mangueras de gas, ya que el hierro puede provocar chispas y consecuencias impredecibles.

RECORDAR! El propano es inflamable y el oxígeno es peligroso para el petróleo, es decir, si el oxígeno entra en contacto con cualquier aceite, se producirá una explosión. Por lo tanto, no toque el cilindro de oxígeno con guantes o ropa manchados de aceite. Y bajo ninguna circunstancia dejes trapos aceitosos, pon todo en contenedores especialmente diseñados para ello.

Los cilindros deben ubicarse a una distancia de 10 m del lugar de trabajo y 5 m entre sí. Durante el trabajo, no debemos olvidarnos de controlar la presión del gas en los cilindros. No está permitido consumir todo el gas del cilindro.

Durante el trabajo pueden surgir situaciones de emergencia.

¡Que no cunda el pánico bajo ninguna circunstancia!

Si la manguera de oxígeno se sale del conector o se rompe mientras corta metal, debe cerrar inmediatamente el suministro de propano al cortador y luego cerrar ambos cilindros. Si, al encender la llama y ajustar el cortador, de repente se escucha un chasquido y la llama desaparece, entonces simplemente debes cerrar las válvulas del cortador y volver a encender la llama.

Ventajas y desventajas

La ventaja de CPRM es el bajo costo de calentar gas: propano, y la desventaja es que solo pueden usar aceros de bajo y medio carbono, así como hierro fundido dúctil. Es ventajoso utilizar CPRM para grandes volúmenes de trabajo (corte de acero para chatarra, etc.). El corte con oxígeno convencional de tuberías de acero al cromo y cromo-níquel, así como de hierro fundido, cobre y sus aleaciones es prácticamente imposible. Para procesar estas piezas a partir de estos metales se utiliza lo siguiente:

• corte oxígeno-acetileno. El uso de acetileno para calentar permite aumentar la temperatura de calentamiento y, en consecuencia, el espesor de las piezas de trabajo que se procesan. Pero al mismo tiempo el coste del trabajo aumenta considerablemente;
• corte del flujo de oxígeno. Este método implica introducir fundente en polvo en una corriente de oxígeno de corte. Este material está diseñado para quemar oxígeno y liberar calor adicional en el lugar de corte. Debería favorecer la fusión de los óxidos refractarios. Los óxidos fundidos, a su vez, forman escorias líquidas que fluyen hacia abajo y no interfieren con el proceso de corte. El componente principal de estos fundentes es el polvo de hierro de las clases PZh5M, VM, VS y diversos aditivos (por ejemplo, polvo de aluminio);
• Corte por arco de oxígeno (también llamado gas-eléctrico). Se trata de un método de corte en el que el metal fundido mediante un arco eléctrico se elimina continuamente mediante una corriente de gas. Se pueden utilizar los siguientes gases:
  • aire comprimido;
  • oxígeno;
  • nitrógeno, etc

La tecnología más utilizada es el uso de aire comprimido. Esto se debe a su menor costo. El corte por arco de aire se utiliza para:

• fundir soldaduras defectuosas, agujeros y grietas;
• Preparación de bordes en forma de V para soldar;
• corte por separación de aceros al carbono y aleados, fundiciones y metales no ferrosos.

Se utiliza más ampliamente para el corte por separación de acero inoxidable de hasta 20…25 mm de espesor. La ventaja de este tipo de corte es la posibilidad de ampliar la gama de metales procesados, pero la desventaja es la complejidad de la tecnología y el mayor costo.

• Debes tomarte unas vacaciones antes de empezar a trabajar;
• comience siempre a cortar por el borde más largo y termine con el borde más corto;
• corte primero las piezas pequeñas y luego las grandes;
• la velocidad de corte debe ser extremadamente alta para que los bordes del metal no se calienten demasiado;
• los agujeros de corte deben realizarse antes de realizar otros trabajos;
• durante la operación, enfríe el metal con agua;
• Primero debes hacer cortes en zigzag y luego rectos;
• antes del trabajo, las láminas de metal deben sujetarse firmemente para evitar que se desplacen bajo la influencia de tensiones residuales;
• si hay puentes, se eliminan una vez finalizado el trabajo de corte.

El corte manual de metales de gran espesor (300-700 mm) se realiza con una cortadora del tipo RZR-2, que produce una llama de carburación del tamaño requerido. Al comienzo del corte, la herramienta debe tener una inclinación en la dirección del movimiento de 2-3° con respecto al plano del extremo, y al final del proceso - 2-3° en la dirección opuesta a la dirección de movimiento (Fig. 133).

Arroz. 133. :
a - antes del corte; b - antes del final del corte

Corte de flujo de oxígeno

Los metales no ferrosos y sus aleaciones, el hierro fundido, los aceros inoxidables al cromo y al cromo-níquel no se pueden cortar con el oxicorte convencional. Para hacer esto, es necesario utilizar arco de plasma o, mejor aún, corte por flujo de oxígeno. La esencia de este último es que el fundente en polvo junto con el oxígeno de corte se suministra continuamente a la zona de corte mediante un equipo especial. El fundente quema y funde los óxidos refractarios resultantes. Además, el fundente convierte los óxidos en escorias líquidas que fluyen fácilmente desde el lugar del corte. Este corte se utiliza principalmente para trabajar con hierro fundido y aceros de alta aleación de hasta 70 mm de espesor.

Como fundente se utiliza polvo de hierro de grano fino de grado PZh5M (GOST 9849-74) con tamaños de partículas de 0,07 a 0,16 mm (se utiliza para cortar hierro fundido y cobre). Para cortar aceros inoxidables, se añade entre un 10 y un 12 % de polvo de aluminio de grado APV al polvo especificado. También puede utilizar polvo de aluminio y magnesio (60-80%) mezclado con ferrosilicio (20-40%). Al cortar aceros al cromo y al cromo-níquel, se utiliza polvo de hierro PZh5M con la adición de un 25-50% de incrustaciones. Al cortar hierro fundido, puede agregar entre un 30 y un 35 % de ferrofósforo de alto horno a este polvo. Para cortar cobre y sus aleaciones se utiliza una mezcla de polvo de hierro con polvo de aluminio (15-20%) y ferrofósforo (10-15%).

Este corte se realiza mediante la instalación URHS-5, compuesta por una cortadora y un alimentador de fundente. La máquina puede cortar manualmente o a máquina aceros de cromo-níquel y cromo de alta aleación con un espesor de 10-200 mm a una velocidad de corte de 230-760 mm/min. Por 1 m de sección, el consumo de oxígeno es de 0,20 a 2,75 m3, acetileno - 0,017-0,130 m3 y fundente - 0,20-1,3 kg. El hierro fundido de 50 mm de espesor se corta a una velocidad de 70-100 mm/min con un consumo de 2-4 m3 de oxígeno, 0,16-0,25 m3 de acetileno y 3,5-6 kg de fundente por 1 m de corte. Al cortar aleaciones de cobre, se obtienen aproximadamente los mismos parámetros.

Hay que tener en cuenta que la potencia de la llama de precalentamiento debe incrementarse entre un 15 y un 25% respecto al corte con gas convencional, ya que una determinada parte del calor de esta llama se gastará en calentar el fundente. La llama debe ser normal o con un ligero exceso de acetileno. Debe haber una distancia de 15 a 25 mm desde el extremo de la boquilla del cortador hasta la superficie metálica. A corta distancia, es posible que se produzcan estallidos y petardos debido a que las partículas de fundente rebotan en la superficie y golpean la boquilla del cortador. Además, la boquilla puede sobrecalentarse y, como resultado, interrumpir el proceso de corte. El ángulo de inclinación de la herramienta debe ser de 1 a 10° en la dirección opuesta a la dirección de corte. Para facilitar el proceso de corte, las aleaciones de cobre deben precalentarse a 200-50 °C, y los aceros al cromo y al cromo-níquel, a 300-400 °C.

En la práctica, a menudo se corta hormigón y hormigón armado. Se realiza de 2 formas: corte con lanza de oxígeno y lanza de pólvora. El corte con lanza de oxígeno es muy bueno para hacer agujeros en el hormigón. Le permite hacer agujeros de hasta 4 m de profundidad con un diámetro de hasta 1,2 m. Con esta herramienta de corte podrá quemar agujeros con éxito en una pieza de acero. Este método utiliza un tubo de acero (lanza), uno de cuyos extremos se calienta hasta la temperatura de fusión y se coloca sobre la superficie del hormigón. Se sopla oxígeno a través de la lanza, que, al interactuar con el extremo caliente de la tubería, se restablece. En este caso, aparecen óxidos de hierro líquidos que reaccionan con el hormigón y se convierten en escoria, que luego se elimina fácilmente. Al empujar la tubería hacia adelante, puede hacer el agujero requerido en el concreto.

Como lanza, se puede utilizar un tubo de gas de paredes delgadas con un diámetro de 10-20 mm, lleno de varillas de acero hasta el 60-65% de su volumen o envuelto por fuera con alambre de acero con un diámetro de 3-4 mm. , así como un tubo sin costura de paredes gruesas con un diámetro de 20-35 mm. En dicho corte, el alambre y las varillas realizan la misma función que el fundente en el corte con fundente de oxígeno. La lanza se calienta, por regla general, mediante un electrodo de carbón o un quemador.

El corte con lanza de pólvora se caracteriza por el hecho de que utiliza polvo de hierro y aluminio en una proporción de 85: 25. Al igual que el fundente, este polvo se sopla en la zona de corte con una corriente de oxígeno. Los parámetros del trabajo realizado pueden ser los siguientes. Así, por ejemplo, al grabar un agujero con un diámetro de 50 mm y una profundidad de 500 mm, la velocidad de avance será de 120-160 mm/min a una presión de oxígeno de 0,7 MPa, un consumo de polvo de 30 kg/h y un consumo de lanza (tubo) de 4 mm por metro de longitud de agujeros. Con una profundidad de pozo de 1,5 m y el mismo diámetro, la velocidad de profundización disminuirá a 40-70 mm/min con una presión de oxígeno de 1,0-1,2 MPa, un consumo de fundente de 30 kg/h y un consumo de lanza de 6 mm por 1 m. de longitud del agujero.

El corte de superficie es un tipo de corte con oxígeno. Está diseñado para cortar relieves en una superficie metálica en forma de una o más ranuras separadas o combinadas. En trabajos de soldadura, este corte se utiliza a menudo para cortar áreas defectuosas de las costuras. Durante este corte, la fuente de calentamiento del metal será tanto la llama del cortador como la escoria fundida que, a medida que se esparce, calienta las capas profundas del metal. Las cortadoras tipo RPA y RPK son muy adecuadas para este tipo de trabajo. El modo de corte y el ángulo de la herramienta juegan un papel importante en la eficiencia del corte de superficies.

En la etapa inicial, es necesario calentar el área cortada hasta la temperatura de ignición. El cortador debe colocarse en un ángulo de 70-80° con respecto a la superficie metálica. Antes de suministrar oxígeno de corte, la herramienta debe estar inclinada en un ángulo de 15 a 45°. Durante el proceso de corte se produce una combustión focal del metal; Esto garantiza una limpieza eficaz de la superficie del metal, incluso gracias al avance uniforme de la herramienta a lo largo de la línea del corte previsto. La posición del cortador para este tipo de corte se muestra en detalle en la Figura 134.

Arroz. 134. :
1 - boquilla; 2 - escoria; 3 - ranura

El ancho y la profundidad de la ranura disminuyen a medida que aumenta la velocidad de corte. Además, la profundidad de la ranura se vuelve menos profunda a medida que disminuye el ángulo de la punta de la herramienta y disminuye la presión de oxígeno de corte. El ancho de la ranura depende del diámetro del chorro de oxígeno. Al cortar la superficie, es necesario hacer que el ancho de la ranura sea 5-6 veces mayor que su profundidad para evitar la aparición de manchas en la superficie. Si es necesario limpiar numerosos defectos en un área grande, en este caso es necesario realizar el corte en forma de espina de pescado en una o varias pasadas utilizando movimientos oscilantes del cortador.

Características del corte por arco de aire.

El corte por arco de aire es uno de los tipos de corte por separación y se basa en fundir el metal de la zona de corte mediante el calor de un arco eléctrico excitado entre el metal que se está cortando y el electrodo. En este caso, una corriente de aire comprimido elimina continuamente el metal fundido de la cavidad cortada. Este tipo de corte ha encontrado una amplia aplicación en trabajos de construcción e instalación para desbaste de metal de hasta 30 mm de espesor, pero solo si no se necesita alta calidad, ya que el ancho del corte será 2-3 veces más ancho que con el corte con oxígeno. . Este corte también se realiza para fundir zonas defectuosas de costuras, eliminar bebederos, procesar piezas fundidas y limpiar superficies. La velocidad de tal corte con un espesor de metal de 15 mm no supera los 120-150 mm/min. El consumo de electrodos es de 1,0 a 1,5 kg por 1 m de metal cortado. En la Figura 135 se muestra un diagrama del dispositivo cortador para corte por arco de aire. Tiene un dispositivo de arranque de aire con válvula y una boquilla para suministrar aire comprimido al área de corte. La corriente y el aire se suministran a través de un cable-manguera combinado.

Arroz. 135. :
1 - tubo de suministro de aire; 2 - suministro de alambre de electrodo; - cuerpo cortador; 4 - arco; 5 - boquilla para suministrar aire comprimido a la zona de combustión; 6 - pieza de trabajo; 7 - sección fundida de la pieza de trabajo

Los electrodos para corte por arco de aire se presentan en forma de placas o varillas cilíndricas de carbono, grafito, grafito, con una longitud de 250 a 350 mm. Los electrodos recubiertos de cobre son mucho mejores que otros, ya que son menos susceptibles a la oxidación. Actualmente, en la práctica se utilizan ampliamente dos tipos de cortadores: RVDm-315 y RVDl-1200. El primer dispositivo está diseñado para una corriente de 315 A y el caudal de aire es de 20 m3/h. RVDm-315 tiene una masa de 0,8 kg y una amplia gama de aplicaciones. El diámetro del electrodo de este dispositivo es de 6 a 10 mm. RVDL-1200 utiliza una corriente de 1200 A con un caudal de aire de 35 m3/h. Este dispositivo puede corregir piezas en bruto de fundición utilizando electrodos con un diámetro de al menos 15-25 mm. El peso del dispositivo es de 1,6 kg. El aire se suministra a una presión de 0,4-0,6 MPa desde un compresor con una capacidad de 20-30 m3/h o más, o desde una línea de aire. En este caso es imprescindible utilizar separadores de aceite y humedad, ya que el aire debe estar limpio.

Para este tipo de corte se puede utilizar tanto corriente continua como alterna. Las fuentes de corriente continua pueden ser convertidores de soldadura o rectificadores de una o varias estaciones. Como fuentes se pueden utilizar transformadores con bajo voltaje y una característica clara de corriente-voltaje sin carga.

Precauciones de seguridad para trabajos de soldadura y corte con gas.

Con este tipo de trabajo, son posibles los siguientes tipos de lesiones: descargas eléctricas, quemaduras por gotas de metal y escoria, daños en los ojos y la superficie de la piel por radiación de arco eléctrico, hematomas y lesiones por explosiones de cilindros de gas comprimido y al soldar recipientes. que contienen sustancias inflamables, intoxicaciones por gases nocivos, polvo y vapores liberados durante la soldadura. Para protegerse contra descargas eléctricas, se deben observar las siguientes condiciones.

Las carcasas de las fuentes de energía de arco, los productos soldados y los equipos auxiliares de soldadura deben estar conectados a tierra de manera confiable con un cable de cobre, un extremo del cual está conectado a una varilla de metal clavada en el suelo o a una superficie de conexión a tierra común, y el otro extremo está conectado. a la carcasa de la fuente de energía del arco, es decir, un perno especial con la inscripción "Tierra".

La conexión a tierra de las fuentes de alimentación portátiles se realiza antes de su conexión a la red eléctrica y la eliminación de la conexión a tierra se realiza solo después de desconectarse de la red. La conexión de fuentes a la red requiere el uso obligatorio de cajas de pared con interruptores, pinzas y fusibles. La longitud de los cables de alimentación de red no debe exceder los 10 m. El cable debe suspenderse a una altura de 2,5 a 3 m. Las entradas y salidas deben estar equipadas con embudos o casquillos que protejan los cables contra torceduras y el aislamiento contra daños. Los electricistas deben conectar y desconectar equipos de soldadura eléctrica, así como controlar su correcto estado durante el funcionamiento. Los soldadores tienen prohibido realizar dichos trabajos.

No utilice cables con aislamiento dañado o desgastado. El aislamiento debe ser adecuado a la corriente aplicada. Cuando se trabaja al aire libre, el equipo de soldadura debe estar debajo de un dosel para protegerlo de la nieve y la lluvia. Si no se cumplen estas condiciones, no se permite soldar. Asegúrese de utilizar una alfombra de goma, chanclos y un casco de goma, así como rodilleras y reposabrazos forrados con fieltro al soldar costuras internas de calderas, tuberías, tanques y otras estructuras cerradas e incluso más complejas. Todos los equipos de soldadura eléctrica deben estar equipados con dispositivos (ASN-1, ASN-30 o AST-500) para apagar automáticamente la tensión sin carga o limitarla a un valor seguro.

En caso de descarga eléctrica, se debe brindar asistencia a la víctima: en primer lugar, liberarla de los cables eléctricos, brindarle acceso al aire fresco y, si pierde el conocimiento, realizar respiración artificial lo antes posible y llamar a una ambulancia. Para protegerse contra salpicaduras de metal y escoria, es necesario usar ropa especial y cubrirse la cara con un escudo, máscara o casco. Cabe señalar que al soldar costuras horizontales, de techo y verticales, debe usar mangas de lona y atarlas firmemente sobre las mangas. El mono de soldador consiste en un traje de lona, ​​guantes de lona y zapatos de cuero o fieltro. Los pantalones deben ser sin puños, lisos y encorvados sobre botas o botas de fieltro. Las manoplas también deben tener mangas superpuestas y estar atadas con una trenza.

Para proteger los ojos y la piel del rostro de la radiación de un arco eléctrico, también conviene utilizar una máscara, escudo o casco, ya que el brillo de los rayos de luz supera con creces la norma aceptable para el ojo humano y produce un efecto cegador. La radiación de rayos ultravioleta invisibles durante la quema de un arco de soldadura puede provocar en pocos segundos una enfermedad ocular llamada electroftalmia, que se caracteriza por dolor agudo, lagrimeo, espasmos de los párpados y dolor en los ojos. La exposición prolongada a estos rayos puede provocar quemaduras en la piel. La radiación infrarroja cuando se quema puede causar opacidad en el cristalino del ojo (cataratas) y quemaduras faciales. Sin embargo, estos equipos de protección cuentan con una mirilla equipada con un filtro de luz, que reduce el brillo de los rayos de luz del arco y, además, bloquea los rayos infrarrojos y ultravioleta. En el exterior, para protegerlo de salpicaduras de metal, el filtro está protegido por un sencillo cristal transparente.

Prevención de riesgos de explosión. Puede ocurrir una explosión debido al almacenamiento, transporte y uso inadecuado de cilindros con gases comprimidos, así como durante trabajos de soldadura en varios contenedores sin limpiarlos primero cuidadosamente de sustancias inflamables residuales. Está estrictamente prohibido instalar cilindros cerca de dispositivos de calefacción o bajo la luz solar. Los cilindros en el lugar de trabajo deben estar bien asegurados en posición vertical, excluyendo cualquier posibilidad de impactos y caídas. Bajo ninguna circunstancia se debe calentar el reductor de un cilindro de dióxido de carbono o cualquier cilindro de gas comprimido con una llama abierta. El calentamiento sólo se puede realizar con trapos empapados en agua caliente.

Sólo se debe permitir el uso de cilindros certificados y en buen estado. El transporte de cilindros se puede realizar en camillas especiales o en sillas de ruedas con muelles. Para ello, se atornillan tapas de seguridad a los cilindros y se colocan sobre almohadillas de madera con casquillos forrados con fieltro. Siempre hay que recordar que está prohibido el transporte combinado de bombonas de oxígeno y acetileno.

Durante el funcionamiento, el cilindro se fija en posición vertical mediante una abrazadera a una distancia de al menos 5 m del lugar de soldadura. Antes de comenzar a trabajar, se debe purgar la salida del cilindro. El consumo de gas debe realizarse hasta que la presión residual de oxígeno sea de al menos 0,05 MPa y la de acetileno de 0,05-0,1 MPa. Al finalizar el trabajo, cierre con cuidado la válvula del cilindro, libere el gas del reductor y las mangueras, luego retire el reductor, fije el tapón en el conector y enrosque la tapa en la válvula. También es necesario inspeccionar rápidamente los cilindros (una vez cada 5 años) y la masa porosa de los cilindros de acetileno (una vez al año).

Está estrictamente prohibido almacenar lubricantes y trapos aceitosos cerca de las bombonas de oxígeno. Antes de soldar, los contenedores que contienen productos derivados del petróleo deben lavarse 2 o 3 veces con una solución alcalina caliente al 10% y luego soplarse con vapor o aire para eliminar el olor. También se debe realizar una purga completa antes de soldar tuberías de gas.

Protección contra intoxicaciones por gases, polvo y humos nocivos. La contaminación del aire por estos factores se produce especialmente cuando se trabaja con electrodos con revestimiento de alta calidad. Al mismo tiempo, la cantidad de polvo y gases es significativamente menor durante la soldadura automática que durante la soldadura manual. El polvo de soldadura es, en sus propiedades físicas, un aerosol formado por una suspensión de partículas de minerales y óxidos metálicos en un ambiente gaseoso. Los principales componentes del polvo son óxidos de hierro (hasta un 70%), cromo, manganeso, silicio y compuestos de fluoruro. Los compuestos más nocivos para el organismo son el flúor, el manganeso y el cromo. De los gases que se emiten durante la soldadura en las áreas de trabajo, los más tóxicos son los óxidos de carbono, óxidos de nitrógeno, fluoruro de hidrógeno y otros. Por lo tanto, para eliminar el polvo y los gases nocivos del área de soldadura y suministrar aire limpio, es necesario organizar la ventilación general y local. La ventilación general debe realizarse con impulsión y extracción, mientras que la ventilación local debe tener aspiración superior, inferior y lateral, asegurando la eliminación del polvo y gases directamente de la zona de soldadura. Está estrictamente prohibido trabajar en contenedores cerrados y sin ventilación, que consiste en suministrar aire fresco a través de una manguera al área de trabajo del soldador. La cantidad de aire suministrado debe ser de al menos 30 m3/h.

Cuando se suelda por arco manual con electrodos con recubrimientos de alta calidad, el volumen de ventilación debe ser de 4000-6000 m3 por 1 kg de consumo de electrodo, cuando se suelda con dióxido de carbono, hasta 1000 m3 por 1 kg de alambre fundido, y para arco sumergido automático. soldadura - aproximadamente 200 m3. Está permitido utilizar ventilación natural si el consumo horario de electrodos es inferior a 0,2 kg por 1 m3 de habitación. Además, al operar equipos de soldadura (corte) con gas, se deben cumplir los siguientes requisitos.

Antes de realizar trabajos de soldadura es necesario leer atentamente las instrucciones de uso y características técnicas de los distintos equipos (antorchas, contenedores, reductores, mangueras). Si no tiene suficientes conocimientos prácticos para realizar el trabajo especificado, debe consultar con especialistas (tal vez un soldador a gas).

Los equipos nuevos deben utilizarse únicamente durante el período de garantía, lo que garantiza la seguridad del trabajo. Es necesario realizar cuidadosamente pruebas, ajustes y ajustes repetidos del equipo dentro de los plazos especificados en el pasaporte técnico. Además, las pruebas y reparaciones sólo pueden ser realizadas por especialistas. Está prohibido realizar trabajos de soldadura o instalar equipos cerca de materiales inflamables. Durante el funcionamiento, el generador no debe dejarse desatendido ni se puede mover el generador cargado. Los generadores móviles de acetileno deben instalarse a una distancia de al menos 10 m de las fuentes de incendio. Estos generadores deben montarse estrictamente verticalmente y llenarse con agua únicamente hasta el nivel recomendado. El generador debe cargarse con carburo de calcio únicamente del granulado especificado en el pasaporte de la máquina. Después de cargar la sustancia especificada, se debe purgar el generador para eliminar cualquier resto de aire. Para evitar que el generador se congele, es necesario eliminar el agua después de su funcionamiento. Si el generador todavía está congelado, solo se puede calentar con vapor o con un trapo humedecido en agua caliente, pero no con una llama abierta. Los lodos deben descargarse sólo después de la descomposición final del carburo y únicamente en fosas de lodos con un cartel que indique que está prohibido fumar.

La presencia, capacidad de servicio y llenado del sello de agua del generador es una condición necesaria para el funcionamiento seguro de esta instalación. Antes de trabajar, es necesario establecer en la válvula, a través de su válvula mezcladora, el nivel de agua o líquido con bajo nivel de congelación (solución de cloruro de calcio al 30% en agua o solución de etilenglicol al 60% en agua), que se carga en una atmósfera de aire. temperatura inferior a 0°C. En el sello de agua, el nivel del líquido debe ajustarse a la altura de la válvula de control. Después de los trabajos de soldadura, la válvula se debe lavar con agua. El sello de agua debe revisarse semanalmente para detectar fugas y desmontarse cada 3 meses para su limpieza y enjuague; Después del montaje, verifique la confiabilidad del sello de la válvula de retención.

El carburo de calcio sólo debe almacenarse en bidones herméticamente cerrados, los cuales deben ubicarse en áreas bien ventiladas y secas. Al abrir el tambor, no utilice cincel de acero ni martillo para evitar la formación de chispas, que son muy peligrosas para las mezclas de acetileno y aire. Solo se permite abrir con un cuchillo especial, y primero se cubre la tapa con aceite en el lugar del corte (puede perforar un agujero y luego hacer un corte con unas tijeras). Tampoco se deben utilizar herramientas de cobre, porque el acetileno en condiciones de humedad puede formar acetileno de cobre, que es muy explosivo incluso con impactos menores.

La fijación del reductor al cilindro debe realizarse con cuidado para no dañar la rosca; la sujeción debe ser firme. El suministro de oxígeno a la caja de cambios se realiza solo cuando el resorte de ajuste de la caja de cambios está completamente debilitado y la válvula debe abrirse lentamente. Al mismo tiempo, asegúrese de que no haya fugas de oxígeno. Si se detecta algún mal funcionamiento, se debe eliminar después de cerrar primero la válvula del cilindro.

Las mangueras de suministro de gas deben sellarse y fijarse firmemente a las boquillas con abrazaderas. Es necesario controlar constantemente la capacidad de servicio de los gasoductos y mangueras. Está estrictamente prohibido reducir la presión de oxígeno en la entrada de la cortadora por debajo de la presión del combustible en el tanque; conecte más de un quemador a una válvula; utilice un cortador o un soplete que no esté equipado con una válvula de retención que proteja la manguera de la penetración de la llama; mover con el quemador encendido, o dejar el cortador o quemador con la llama encendida sin vigilancia.

No se pueden iniciar trabajos de soldadura sin equipo de extinción de incendios (extintor, barriles o baldes de agua, cajas de arena y pala); fumar mientras trabaja con carburo de calcio, sustancias líquidas inflamables y un generador de acetileno; use oxígeno para soplar la ropa y también use herramientas caseras.

Los lugares donde se realicen trabajos con llamas de gas deben estar bien libres de sustancias explosivas e inflamables a una distancia de 30 m, el trabajo en sí debe realizarse a una distancia mínima de 1,5 m de las estaciones de suministro de gas y gasoductos, 5 m - desde tanques y cilindros de combustible líquido, 10 m - desde generadores móviles. Si las llamas y chispas se dirigen hacia fuentes de energía, se deben utilizar pantallas metálicas para protegerlas. En recipientes y tanques, los trabajos con llama de gas deben realizarse con ropa de amianto o de lona; Cualquier persona que trabaje en la embarcación debe estar equipada con una cuerda de seguridad, un cinturón de seguridad y equipo de protección personal con suministro de aire limpio.

Hace mucho tiempo, el autogenerador era la herramienta favorita de los ladrones de cajas fuertes, los delincuentes que destrozaban cajas fuertes. Está claro que aquellas cajas fuertes eran del tipo antiguo: cajas fuertes blindadas. Los ladrones de cajas fuertes eran profesionales altamente cualificados, auténticos maestros del trabajo del metal.

Ahora todo es diferente: las cajas fuertes son completamente diferentes y los guardias de seguridad se han vuelto a capacitar como piratas informáticos. La metalurgia moderna es el ámbito más amplio de actividad profesional. Incluye, entre otras cosas, el corte de metales, que se realiza con una cortadora de gas, que en esencia es la misma máquina autógena.

Si las láminas de metal y los perfiles de pequeño espesor se pueden cortar con herramientas mecánicas simples, como tijeras especiales para metal, entonces cortar metal con bordes gruesos solo es posible con un cortador de gas, sin él, con piezas de trabajo masivas, en ninguna parte.

Entre las cortadoras de gas existen una gran variedad de modelos con diferentes diseños, tamaños, etc. Pero de una forma u otra, el principio de funcionamiento es exactamente el mismo.

La física del proceso es la siguiente: el metal a cortar se calienta mediante la mezcla de gases ardientes suministrada. El metal finalmente arde en una corriente de oxígeno puro, que se suministra bajo presión desde la boquilla a la zona de corte.

Proceso de corte de metales.

El proceso de corte se divide en dos etapas:

1. Calentar el área de trabajo al nivel de temperatura de combustión del metal. El metal se calienta mediante la llama de un soplete, que se obtiene mezclando oxígeno con gas inflamable.
2. El proceso de combustión de metal calentado en oxígeno técnico con posterior eliminación de la escoria de combustión del área de trabajo.

La regla más importante para el funcionamiento autógeno es el estricto cumplimiento de las condiciones de temperatura. La combustión debe ocurrir a una temperatura más baja que la fusión. De lo contrario, el metal comenzará a derretirse y fluir antes de quemarse, es decir, cortarse. Esta regla es fácil de seguir cuando se trabaja con aceros con bajo contenido de carbono: su punto de fusión es muy alto.

Pero los metales no ferrosos y el hierro fundido comienzan a fundirse a una temperatura bastante baja, es extremadamente difícil trabajar con ellos utilizando un autógeno. Los aceros aleados tampoco se prestan al corte con gas, durante su producción siempre se tienen en cuenta las dosis permitidas de aditivos de aleación (impurezas, carbono, etc.). Cuando se exceden estas dosis, la combustión del acero en oxígeno es inestable, intermitente o se detiene por completo.

Tipos de cortadores de gas

Los tipos de cortadores de gas se presentan muy ampliamente. Repasemos los modelos manuales, que están divididos por características.

Por tipo de calefacción gas inflamable:

• con acetileno;
• con metano;
• cortador de propano;
• universal;
• con MAF.

El principio de funcionamiento de un quemador de gas.

El tipo de gas afecta la temperatura de la llama para calentar el metal.

Según la potencia del cortador:

• baja potencia para cortar metal marcado P1 y espesor 3 – 100 mm;
• potencia media – marcado P2 y espesor hasta 200 mm;
• alta potencia – marcado P3 con un espesor de hasta 300 mm;
• Existen cortadores para cortar metal con un espesor de hasta 500 mm.

Según el método de entrega de gas inflamable:

• inyección;
• no inyector.

Diseño básico de un soplete de corte.

Características de diseño del cortador.

Cortadora de inyección o de dos tubos

Este es el modelo más popular por su diseño. El nombre “bitubo” proviene de la división del oxígeno técnico en dos corrientes. Esto se hace para separar funcionalmente el trabajo del oxígeno.

El flujo superior de oxígeno fluye a alta velocidad a través de la boquilla de la boquilla interna. Esta es una parte extremadamente importante del dispositivo: es directamente responsable de la fase de corte del metal. Este flujo está regulado por una válvula especial, que generalmente se coloca en el panel exterior.

El segundo flujo de oxígeno va directamente al inyector. El procedimiento de funcionamiento en la cámara del inyector es el siguiente: el oxígeno ingresa a la cámara a alta presión y a alta velocidad, como resultado de lo cual se forma una zona de presión enrarecida en este espacio. En este caso se inyecta oxígeno.

Flujo nominal de gas.

A través de orificios laterales especiales en las paredes de la cámara, se aspira gas inflamable; en este caso, se expulsa. Los gases se mezclan, las velocidades se igualan y, como resultado, a la salida de la cámara se forma un flujo de una mezcla de gases, cuya velocidad es menor que la del oxígeno inyectado, pero mayor que la del oxígeno inyectado. gas combustible expulsado.

En la siguiente etapa, la mezcla formada de gases ingresa a la punta, primero a su cabeza y luego sale a través de la boquilla entre las boquillas y forma la misma llama en forma de soplete, que calienta el metal a su temperatura de combustión. Todos los flujos de gas están regulados por sus propias válvulas en el exterior de la carcasa, para suministrar oxígeno y por separado para suministrar gas inflamable al inyector.

Cortadora de gas sin inyector o de tres tubos

En este caso, el dispositivo del cortador de gas es más complicado. El oxígeno ingresa a través de dos tubos y el tercer tubo está ocupado legítimamente por gas inflamable. En este soplete los gases se mezclan dentro del cabezal, aquí no hay cámara. Este sistema es más seguro que el modelo de dos cámaras.

Este modelo tiene un costo significativamente mayor. Además de este inconveniente, el cortatubos de tres tubos tiene un matiz más: cuando se trabaja con él, se requiere una presión de gas inflamable muy alta, más alta que con un aparato de inyección.

Estándares y dimensiones.

Soldadura mediante soplete con gas.

Todas las medidas estándar relativas a las cortadoras de gas se especifican en GOST 5191-79. Naturalmente, el peso y el tamaño de los dispositivos están directamente relacionados con su potencia. El peso, por ejemplo, sólo se presenta en dos tamaños: las cortadoras de los modelos P1 y P2 pesan 1,0 kg, y el modelo de alta potencia P3 pesa 1,3 kg y ni un gramo más ni menos.

Por cierto, el tipo de gas combustible también está relacionado con la potencia y el tamaño. Si los potentes cortadores P3 funcionan únicamente con una mezcla de oxígeno y propano, los dispositivos más pequeños como P1 y P2 pueden funcionar con cualquier tipo de gas.

Insertar cortadores de gas:

Además de los modelos clásicos con diferentes potencias, existe una categoría separada: los llamados cortadores de gas enchufables con una marca especial RV. Según GOST, tienen un nombre muy extraño: puntas de soplete de gas para cortar metal. En general, se diferencian de los cortadores tradicionales: la mezcla de la mezcla combustible y el oxígeno se realiza en la propia punta.

Estos dispositivos son mucho más livianos que los cortadores. PB1 pesa 0,6 kg y PB2 y PB3 sólo 0,7 kg cada uno. Pero no te dejes engañar por esta aparente elegancia. No olvidemos que se trata de puntas para la antorcha, con las que pesarán nada menos que las cortadoras convencionales. ¿Cuál es la ventaja entonces?

El caso es que se pueden adquirir además de un quemador existente y, por tanto, ahorrar algo de dinero. Y la compacidad de todo el conjunto, embalado en un estuche especial. Y un detalle más importante se refiere a la naturaleza del gas inflamable. El hecho es que el acetileno es mucho más caro que el propano.

Pero para soldar metales, el acetileno es mucho más recomendable: un soplete que lo utiliza produce una llama con una temperatura 400°C más alta que el mismo con una mezcla de oxígeno y propano.

Modelos portátiles: barco pequeño – viaje corto

Dispositivo cortador.

El mercado ofrece ahora muchas opciones portátiles para autógenos; así es exactamente como están posicionados. Se venden como accesorio para un cilindro de gas con pinza compacta. Pero en esencia y principio de funcionamiento, estos son quemadores. La mayoría de ellos proporcionan una temperatura de llama no superior a 1300°C.

Por supuesto, existen modelos portátiles de la gama "profesional": cortadores de pinza que producen una temperatura de antorcha más alta, hasta 2000 - 2500 ° C, cuyo rendimiento generalmente se acerca al de un cortador de oxígeno-propano clásico. Pero la física es física: incluso en estos modelos no hay ningún componente principal que corte el metal: un chorro de oxígeno que oxida este mismo metal.

¿Dónde es buena una antorcha de corte portátil? Al cortar metales o aleaciones fácilmente fusibles como estaño, latón, bronce, cobre. Pero incluso estas opciones “infantiles” no se eliminan, sino que se disuelven. Por lo tanto, los accesorios compactos: los cortadores se utilizan más para soldar o soldar pequeñas piezas de trabajo hechas de metales no ferrosos. Pueden ser partes de dispositivos domésticos como un refrigerador o aire acondicionado. Soldadura, no cortadora, en una palabra.

En cualquier caso, hay que tener cuidado a la hora de elegir este tipo de modelos: la “portabilidad” que proponen no siempre acaba justificada.

¿Cómo elegir un mejor cortador?

Principio de funcionamiento de una cortadora de gas.

Ofrecemos un bloque de información útil que le ayudará a navegar mejor por las especificaciones y características técnicas de los cortadores de antemano:

• Las tetinas están hechas de latón y aluminio. Las opciones de latón son más duraderas.
• Si es posible, elija modelos con mangos de aluminio en lugar de plástico, ya que, por muy resistente al calor que sea el plástico, “flotará” más rápido que el aluminio.
• El mango debe ser bastante macizo: el diámetro debe ser de al menos 40 mm.
• Las válvulas deberían funcionar bien. Esto significa girar sin mucho esfuerzo.
• Los dispositivos controlados por palanca son más convenientes y económicos de usar y ahorran gas.
• Los husillos de las válvulas deben ser de acero inoxidable y no de latón, que tiene una vida demasiado corta. Hay opciones "combinadas", que ocupan una posición media en términos de durabilidad.
• Los mejores materiales para el cuerpo del cortador son los metales: latón, cobre, acero inoxidable.
• Recordamos que las cortadoras de acetileno son más caras. Controlamos el material del que están hechas las piezas que tienen contacto directo con el gas inflamable antes de mezclarlas en la cámara. ¡Atención! No deberán estar hechos de cobre o sus aleaciones, cuando el contenido de cobre no sea inferior al 65%.
• Si el diseño del dispositivo es plegable, es mejor: es más fácil de limpiar y reparar.
• ¡Solo cobre! ¡Solo boquilla exterior de cobre!
• La boquilla interna correcta para un soplete de corte de acetileno también debe estar hecha de cobre. Pero en un cortador de oxígeno para metal está hecho de latón. Estos son los matices.
• Asegúrese de consultar con el vendedor el estado de los repuestos y consumibles.

Las instrucciones sobre cómo utilizar una cortadora de gas se pueden dividir en disposiciones generales y notas profesionales "menores", que de hecho son las ayudas prácticas más valiosas.

Mesa de corte de metales con cortadora de gas.

Primero los puntos generales:

• ¡Solo con mascarilla! Cualquier trabajo con cualquier cortadora de gas lo realizamos únicamente con máscara de soldador o gafas especiales. Trabajar con un autógeno es una actividad con muchos riesgos, las precauciones de seguridad deben tomarse de manera real y no infantil.
• Elegimos ropa y guantes con propiedades resistentes al fuego. Si no las hay, pues: al menos el requisito mínimo es no usar ropa sintética.
• Debe existir en el lugar de trabajo un extintor con todas las fechas de caducidad correctas, etc. También se deben colocar cerca equipos de extinción de incendios de acuerdo con las normas de seguridad contra incendios.
• Antes del trabajo necesitas abastecerte:
• una regla, un lápiz especial, una escuadra y una cinta métrica;
• un encendedor especial, que suele venir incluido con el equipo.
• Al trabajar, es importante elegir la ubicación correcta. La llama del soplete debe ubicarse frente a las mangueras de suministro. Las mangueras, a su vez, deben colocarse de manera que no interfieran durante el proceso.
• Otra regla de seguridad: las bombonas de gas no deben estar a menos de 5 metros de usted durante el funcionamiento.
• La ventilación debe ser excelente durante el corte, preferiblemente trabajando al aire libre.
• El suelo del taller debe ser de hormigón o de tierra.
• Si hace tiempo que no trabajas con tu cortadora o estás empezando a utilizar un dispositivo nuevo, revisa los canales: deben estar limpios. Además, siempre verifique el nivel de vacío en la cámara que está formada por oxígeno. Primero, retire la manguera de propano; esto debe hacerse con las válvulas tanto del cortador como del cilindro apretadas. Luego abra la válvula de oxígeno y gas en el cilindro a la presión de funcionamiento. El inyector se revisa simplemente: coloque el dedo en la tetina de gas, si todo está correcto, sentirá que esta tetina aspira aire. Cierra el oxígeno, todas las válvulas y luego conecta la manguera con gas inflamable al cortador: ya puedes trabajar.

Esquema de corte de metal con cortador.

Etapas de acción durante el corte, cortadoras de propano:

1. Primero, un cilindro de oxígeno: establezca la presión de funcionamiento.
2. Luego una bombona con gas inflamable: también ajustamos la presión de trabajo. El punto de referencia es la presión de oxígeno. La presión del propano debería ser unas diez veces menor. Si el dispositivo es de tres tubos, la diferencia será cinco veces mayor.
3. Abra lentamente la válvula de oxígeno y gas, encienda el gas y use las válvulas para crear la presión de la llama de calentamiento.
4. La cortadora de gas manual está lista para trabajar, ahora comienza el corte real del metal con la cortadora.
5. Una corriente de oxígeno encendido comienza a fluir hacia el lugar de la combustión. Si el metal se calienta lo suficiente, la reacción deseada comenzará inmediatamente. En este caso, la presión de suministro de oxígeno se puede aumentar aún más hasta que el metal esté completamente cortado.
6. Ahora el autógeno se puede mover en la dirección deseada, a lo largo de la línea del corte planificado. La velocidad de movimiento debe determinarse sobre la marcha, dependerá de cómo fluyan o salgan las chispas y la escoria del quemador.
7. Después de cortar, inspeccione cuidadosamente el área de trabajo en busca de piezas restantes de metal fundido. Dios no permita que los pises; incluso te quemarán las gruesas suelas de las botas.
8. El enfriamiento de las piezas se realiza con agua o de forma natural.
9. Después de terminar de cortar, debe finalizar el proceso de trabajo, que no es menos importante que comenzar a trabajar.
10. Primero apretamos la válvula de oxígeno.
11. A continuación se cierran las válvulas de llama: primero la válvula de propano y luego la válvula de oxígeno.
12. Apretamos las válvulas de los cilindros.
13. Liberamos las mangueras del gas: abrimos y luego cerramos alternativamente las válvulas de la mezcla calefactora en el dispositivo.

Armando, armando y armando de nuevo

Lo principal es recordar bien cuatro palabras simples: "ajuste de fábrica del soplete". No sólo para recordar, sino para respetar verdaderamente. El hecho es que los fabricantes de dichos equipos deben realizar la configuración como etapa final del ensamblaje del producto.

Esto es más que suficiente y el trabajador con el soplete no necesita ninguna acción adicional.

Cualquier actuación amateur "artística" con tuning está simplemente prohibida, porque conducirá no solo a un deterioro de la calidad del dispositivo, sino también a altos riesgos, como una explosión del equipo en el lugar de trabajo.

Una vez más: montar una cortadora de gas es una cuestión puramente de fábrica.

Esquema de uso de un soplete de gas para soldar.

Antes de comenzar a trabajar con un nuevo dispositivo, debe ensamblar y probar su funcionalidad únicamente de acuerdo con las instrucciones de uso, que siempre se incluyen con todos los modelos. Simplemente siga los pasos del manual, así de simple. Solo después de completarlos podrás comenzar a trabajar.

Algunas palabras sobre prohibiciones totales. Queda absolutamente prohibido:

• Sople la manguera de propano con oxígeno.
• Cambie las mangueras entre sí.

Si de repente perdió las instrucciones o, por ejemplo, no sabe leer, aquí tiene una breve instrucción general sobre cómo comenzar y cómo usar un soplete de corte:

• Puede comenzar a ensamblar una cortadora de gas para metal solo después de una inspección visual de todas las áreas importantes.
• Las juntas de goma deben estar en perfecto estado; revíselas y reemplácelas si es necesario.
• La válvula de oxígeno es uno de los elementos más importantes de todo el dispositivo. ¡Sin rastros de aceite ni grasa!
• Las válvulas de gas deben tener válvulas especiales, como se describió anteriormente. Su estado también debe ser ideal, si se encuentran los más mínimos defectos, elimínelos con una lima suave.
• Después de una inspección externa del soplete de corte de gas, se deben colocar reductores: un reductor azul en un cilindro de oxígeno, un reductor rojo en un cilindro de propano.
• Si el dispositivo es de tipo inyección, es necesario comprobar el rendimiento de la inyección, como se describe anteriormente.
• Se instala una manguera de propano en el cilindro, después de lo cual se conecta el gas inflamable.

Soplete de corte de bricolaje

Como muchos otros dispositivos para soldar, forjar u otras operaciones con metales, es muy posible construir un cortador de gas con sus propias manos; no es difícil. Si el mercado ofrece una amplia variedad de modelos con distintos grados de complejidad de diseño, entonces es mejor hacer un cortador casero para cortar metal de manera simple y compacta.

Con el siguiente ejemplo, podrás comprender perfectamente el principio de funcionamiento y construcción de un autógeno, es decir, aprender a fabricar cortadores. Mientras tanto, estamos haciendo una versión sencilla para cortar cables de cobre.

¿Cómo funciona el cortador?

Esto es lo que necesitarás para hacer un dispositivo casero:

1. compresor para acuarios;
2. una lata para rellenar encendedores con gas;
3. aguja de bomba de bola;
4. goteros médicos con agujas, dos piezas;
5. alambre de cobre;
6. soldador con accesorios;
7. pistola de silicona;
8. lima de aguja de pulido fino;
9. Tetina extraíble de la cámara del coche.

En la aguja de la bomba perforamos un agujero para una pequeña aguja médica con una punta afilada y rectificada. Sellamos el lugar con alambre de cobre para un sellado completo. El suministro de aire del compresor y el propano del cilindro se suministran como de costumbre, bajo presión. Las abrazaderas del cuentagotas actúan como válvulas para ajustar el patrón de llama.

A modo de resumen, os recordamos una vez más la responsabilidad que supone trabajar con gas, que está lleno de graves riesgos. Si es nuevo en el negocio del gas, lo mejor sería trabajar con alguien de especialistas con experiencia.